Слесарное дело практическая работа разметка. Плоскостная разметка. Виды разметок. При пространственной разметке разметочные линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях

При производстве изделий из металла исходный материал — отливки, листовой и профильный прокат — не соответствует по размерам и форме чертежу конструктора. Чтобы отрезать лишний металл, высверлить, отштамповать, сварить или другим образом обработать заготовку, на нее наносят ключевые точки чертежа. Применяясь к этим точкам и линиям, и проводят обработку.

Основное понятие и типы разметки

Как правило, размечают уникальные детали и изделия, производимые малыми и сверхмалыми сериями. Для крупносерийного и массового производства заготовки не размечают, вместо этого используют специальную оснастку и управляющие программы.

Что такое разметка

Операция нанесения размеров и формы изделия на заготовки называют разметкой. Цель операции — обозначить места, в которых следует обрабатывать деталь, и границы этих действий: точки сверления, линии загиба, линии сварных швов, обозначение маркировки и т.п.

Разметку производят точками, которые называют кернами и линиями, которые называют рисками.

Риски процарапываются в поверхности металла острым инструментом или наносятся маркером. Керны набиваются специальным инструментом — кернером.

По способу выполнения различают такие виды разметки, как:

• Ручная. Ее делают слесари.
• Механизированная. Выполняется с использованием средств механизации и автоматизации.

По поверхности нанесения различают

• Поверхностная. Наносится на поверхность заготовки в одной плоскости и не связана с линиями и точками разметок, наносимых на другие плоскости.
• Пространственная. Проводится в единой трехмерной системе координат.

Выбор между поверхностной и определяется, прежде всего, сложностью пространственной конфигурации детали.

Требования к разметке

Слесарная разметка должна отвечать следующим требованиям:

• точно передавать ключевые размеры чертежа;
• быть ясно видимой;
• не стираться и не смазываться в ходе операций механической и термической обработки;
• не ухудшать внешний вид готового изделия.

Разметка деталей должна проводиться качественным инвентарным инструментом и приспособлениями, подлежащими периодической поверке.

Нанесение рисок

Стандарт регламентирует порядок нанесения разметочных линий:

1. горизонтальные;
2. вертикальные;
3. наклонные;
4. криволинейные.

Нанесение криволинейных элементов после прямолинейных дает еще одну возможность проверить их точность. Дуги должны замыкать прямые, сопряжение должно быть гладким.

Прямые риски проводят хорошо заточенной чертилкой, без отрыва за один прием. Чертилку при этом наклоняют в сторону от линейки или угольника, чтобы не вносить искажений.

Параллельные прямые чертят, используя угольник и перемещая его вдоль опорной линейки на требуемую дистанцию.

Если в заготовке уже есть отверстия, то для привязки разметочный линий к ним применяют специальный инструмент — центроискатель.

Для того чтобы разметить наклонные линии, используют разметочный транспортир с шарнирной линейкой, закрепленной в его нулевой точке.

Для особо точной разметки в слесарном деле применяют штангенциркули. Они позволяют измерять расстояния и процарапывать риски с точностью до сотых долей миллиметра.

Для того чтобы точнее провести риску, в ее начале и в конце ставят керны. Это позволяет визуально контролировать положение линейки во время прочерчивания.

На рисках большой протяженности вспомогательные керны ставятся также и через каждые 5-15 см.

Линии окружностей накернивают в четырех точках — концах перпендикулярных диаметров.

Если размечают уже обработанные поверхности, то кернение применяют только в начале и конце рисок.

После чистовой обработки риски продлевают на боковые поверхности и ставят керны уже на них.

Приемы разметки

В слесарном деле применяют следующие приемы:

• По шаблону. Используется в случае мелкосерийного производства. Шаблон изготавливают из металлопроката, всю партию размечают (или даже обрабатывают) через единожды размеченные прорези и отверстия в этом листе. Для деталей сложной формы может быть сделано несколько шаблонов для разных плоскостей.
• По образцу. Размеры переносят с детали — образца. Применяется при изготовлении новой детали взамен сломанной.
• По месту. Используется при производстве сложных многокомпонентных изделий и конструкций. Заготовки размещаются на плоскости или в пространстве в том порядке, в котором они входят в конечное изделие и размечаются совместно.
• Карандашом (или маркером). Используется для заготовок из сплавов алюминия, чтобы чертилка не разрушала пассированный защитный слой.
• Точная. Делается теми же методами, но применяются измерительные и особой точности.

Выбор приемов проводят в соответствии с конструкторскими и технологическими указаниями.

Прежде всего, при разметке всплывает брак, допущенный на предыдущих стадиях изготовления. Продукция заготовительных участков или цехов, а также материалы, приобретенные на других предприятиях, обнаруживают:

• нарушение размеров
• искажение формы
• коробление.

Такие отливки или прокат дальнейшим разметочным операциям не подлежат, а возвращаются в подразделение или организацию, допустившую брак, для его исправления.

На этапе собственно разметки брак может быть вызван следующими факторами:

• Неточность чертежа. Слесарь, не задумываясь, отображает неправильные размеры на детали, и в ходе дальнейшей обработки выходит бракованная продукция.
• Неточность или неисправность инструментов. Все разметочные инструменты подлежат обязательной периодической поверке в метрологической службе предприятия или в авторизованном метрологическом центре.
• Неправильное использование инструмента или вспомогательных разметочных принадлежностей. Известны случаи, когда вместо мерных калиброванных подкладок для выставления уровня использовались обычные подкладки. В этом случае также возможна ошибочное нанесение углов и уклонов.
• Неточность установки заготовки на разметочный стол или плазу. Приводят к перекосам при откладывании размеров, нарушению параллельности и соосности.
• Неправильный выбор базовых плоскостей. Возможно также, что часть размеров наносилась от базовых плоскостей, а часть — от черновых поверхностей заготовки.

Отдельно в ряду причин брака стоят ошибки разметчика. К ним относится:

• Неправильно прочитанный чертеж. Возможно нанесение радиуса вместо диаметра и наоборот, неточное нанесение центров отверстий относительно центровых рисок и т.п. В случае возникновения затруднений слесарь обязан обратиться за разъяснениями к бригадиру или мастеру.
• Неаккуратность и невнимательность при кернении и нанесении линий.

Человеческий фактор, к сожалению, является наиболее распространенной причиной разметочного брака.

Халатность может допустить как сам слесарь, так и его руководители, не поверившие вовремя инструмент или выдавшие неподходящие разметочные приспособления.

Обычно разметочные операции поручают наиболее опытным и ответственным работникам, рассчитывая на то, что они не будут механически переносить размеры с чертежа на заготовку, а отнесутся к делу вдумчиво и вовремя заметят и устранят причины возможного брака самостоятельно или обратившись к своим руководителям.

Разметка выполняется с помощью различных инструментов и приспособлений, к которым относятся чертилка, циркуль, рейсмус, штангенрейсмус, масштабный высотомер, угольники, уголь-ники-центроискатели, кернеры, колокол, молоток, разметочная плита,

Чертилка употребляется для прочерчивания линий (рисок) на размечаемой поверхности по линейке, угольнику или шаблону При нанесении рисок чертилку держат в руке, как карандаш, плотно прижимая ее к линейке или шаблону и немного наклоняя в сторону движения, для того чтобы она не дрожала. Риску проводят только один раз, она тогда получается чистой и правильной, Способы пользования чертилкой показаны на рис. 1.

Рис. 1. Чертилка и ее применение: а - чертилка, б - два положения чертилки при проведении риски: правильное (слева) и неправильное (справа), в - нанесение риски загнутым концом чертилки

Изготовляется чертилка из углеродистой инструментальной стали У10-У12. Концы ее на длине около 20 мм закаливаются. Чертилку затачивают на заточном станке, при этом ее держат левой рукой за середину, а правой - за незатачиваемый конец. Приложив острие чертилки к вращающемуся камню, равномерно поворачивают ее пальцами обеих рук вокруг продольной оси.

Циркуль служит для переноса линейных размеров с масштабной линейки на обрабатываемую деталь, деления линий на равные части построения углов, разметки окружностей и кривых, для измерения расстояний между двумя точками с последующим определением размера по масштабной линейке.

Существуют разметочные циркули простые (рис. 2, а) и пружинные (рис. 2, б). Простой циркуль состоит из двух соединенных шарнирно ножек, цельных или со вставными иглами. Для закрепления раскрытых ножек в требуемом положении на одной из них прикреплена дуга

Рис. 2. Циркули: а - простой, б - пружинный

У пружинного циркуля ножки соединены пружинным кольцом. Разведение и сближение ножек производят вращением в ту или другую сторону разъемной гайки по установочному винту.

Ножки циркуля изготовляют из стали марок 45 и 50. Концы рабочих частей ножек на длине около 20 мм закаливают.

Рейсмус служит для проведения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите. Рейсмус состоит из чугунного основания, стойки и чертилки. Чертилку можно закреплять на любом месте стойки, повертывать вокруг оси и наклонять под любым углом. На рис. 3,б показаны различные виды рейсмусов и способы пользования ими.

Рис. 3. Рейсмус и его применение: а - общий вид рейсмуса: 1 - основание, 2 - стойка, 3 - игла-чертилка, 4 - установочный винт для подводки иглы на точную установку размера, 5 - упорные штифты; б - некоторые приемы пользования рейсмусом: 1 - проведение параллельных рисок (упорные штифты рейсмуса пружинками опущены вниз, и рейсмус упирается ими в край размечаемой плитки), 2 и 3 - нанесение рисок при различных положениях иглы рейсмуса, 4 и 5 - проведение круговых рисок на дисках; в - рейсмусы для разметки листового материала: 1 - раздвижной рейсмус с точной установкой на размер, 2 -пластинка для нанесения рисок от кромки листа на одном определенном расстоянии от нее, 3 - проетой раздвижной рейсмус с установкой размера по масштабной линейке

Масштабный высотомер. Кроме описанной ранее масштабной линейки, применяемой для определения линейных размеров и проведения прямых линий на поверхности размечаемых заготовок, применяют масштабный высотомер для измерения расстояний и откладывания размеров по вертикали.

Разметочный штангенциркуль предназначается для вычерчивания окружностей больших диаметров. Он состоит из штанги с миллиметровыми делениями и двух ножек - неподвижной и подвижной с нониусом. Ножки, укрепляемые в требуемом положении стопорными винтами, имеют вставные иглы, которые можно помещать выше или ниже, что очень удобно при описывании окружности на разных уровнях.

Рис. 4. Масштабный высотомер (рядом рейсмус)

Рис. 5. Разметочный штангенциркуль со вставными иглами: 1 - неподвижная ножка, 2 - штанга, 3 - стопорный винт для закрепления рамки, 4 - рамка с нониусом, 5 - сто. порный винт для крепления вставной иглы, 6- подвижная ножка, 7 - вставные иглы

На рис. 6 изображен разметочный штангенциркуль другого типа для более точной разметки прямых линий и центров и показаны примеры пользования им.

Штангенрейсмус применяется для проверки высот и более точного нанесения центровых и других разметочных линий на обрабатываемые поверхности.

Угольники служат для проведения на размечаемых поверхностях вертикальных и горизонтальных линий, проверки правильности установки деталей на плите, а также для разметки листового и полосового материала, угольники-центроискатели применяются для нанесения рисок, проходящих через центр, на торцы круглых изделий. Угольник-центроискатель (рис. 30) состоит из двух планок, соединенных под углом; через середину угла проходит рабочее Ребро линейки. Соединительная планка служит для жесткости пРибора. При разметке центров размечаемую деталь ставят на торец. На верхний торец накладывают, угольник так, чтобы планки, соединенные под углом, касались детали. По линейке чертилкой проводят риску. Затем поворачивают деталь или угольник примерно на 90° и проводят вторую риску. Пересечение рисок определяет центр торца детали.

Рис. 6. Штангенциркуль для точной разметки прямых линий и центров (а) и его применение (б)

Рис. 7. Штангеирейсмус: 1 - штанга, 2 - зажим рамки, 3 - рамка, 4 - основание, 5 - ножка для измерения рысот, 6 - нониус, 7 - микрометрическая подача рамки, 8 - ножка для разметки

Рис. 8. Разметочный угольник и его применение. а - угольник с полкой, б - установка угольника при нанесении (или проверке) вертикальных линий, в - положение угольника при нанесении линий в горизонтальной плоскости

Кернер служит для нанесения небольших углублений на рисках. Этот инструмент представляет собой круглый с накаткой в средней части стержень, на одном конце которого имеется коническое острие с углом при йершине 45-60°; другой конец кернера оттянут на конус; по этому концу при кернении наносят удары молотком.

Рис. 9. Угольник-центроискатель

Рис. 10. Кернер

Кернеры изготовляют из углеродистой инструментальной ст.али У7А. Их рабочую часть (острие) закаливают на длине около 20 мм, а ударную часть на длине около 15 мм.

Острие кернера затачивают на шлифовальном станке, закрепляя кернер в патроне; ни в коем случае нельзя при заточке держать кернер в руках.

При кернении кернер берется тремя пальцами левой руки - большим, указательным и средним, как показано на рис. 32. Острие кернера устанавливают точно на середину риски или в точку пересечения рисок. Перед ударом немного наклоняют кернер от себя, чтобы точнее его поставить, а в момент удара, не сДвигая кернер с риски, ставят его вертикально. Удар молотком наносят легко.

Молоток для нанесения ударов по кернеру должен быть небольшого веса, примерно 50-100 г.

Колокол - специальное приспособление, которым легко и удобно производить разметку центра и накернивание центровых отверстий на торцах круглых деталей, Приспособление ставят на торец детали конусным отверстием; при этом кернер колокола автоматически устанавливается по центру торца детали. Легким ударом молотка по кернеру намечают центр.

Рис. 11. Кернение: а -установка кернера на риску, б - положение кернера при ударе молотком, в - размеченная и накерненная деталь до обработки (вверху) и после обработки (внизу)

Рис. 12. Колокол для накернивания центров

Рис. 13. Пружинный кернер

Пружинный кернер имеет корпус, свинченный из трех частей. В корпусе помещаются две пружины, стержень с кернером, ударник со смещающимся сухарем и плоская пружина. При кернении, т. е. при нажатии на изделие острием кернера, внутренний конец стержня упирается в сухарь, в результате чего ударник перемещается вверх и сжимает пружину. Упершись в ребро заплечика, сухарь

сдвигается в сторону, и кромка его сходит со стержня. В этот момент ударник под действием силы сжатой пружины наносит по концу стержня с кернером сильный удар. Сразу же после этого пружиной восстанавливается начальное положение кернера.

Электрический кернер состоит из корпуса, пружин, ударника, катушки с обмоткой из лакированной проволоки, кернера. При нажатии установленного на риске острия кернера электрическая цепь замыкается и ток, проходя через катушку, создает магнитное поле, ударник мгновенно втягивается в катушку и наносит удар по стержню кернера. Во время переноса кернера в другую точку пружина размыкает цепь, а пружина возвращает ударник в исходное положение.

Рис. 14. Электрический кернер

Рис. 15. Разметочная плита на столе

Разметочная плита - основное приспособление для разметки. Она представляет собой чугунную плигу с точно обработанными верхней поверхностью и боковыми сторонами. На плоскости плиты устанавливают размечаемое изделие и производят разметку. Поверхность разметочной плиты следует оберегать от повреждений и ударов. По окончании разметки плиту вытирают сухой чистой тряпкой или промывают керосином и смазывают маслом, затем покрывают предохранительным деревянным щитом.

При разметке употребляют различные приспособления в виде подкладок, призм, кубиков.

Основные этапы разметки

Перед разметкой заготовку внимательно осматривают, проверяя, нет ли у нее пороков - раковин, пузырей, трещин, плён, перекосов, правильны ли ее размеры, достаточны ли припуски. После этого намеченную к разметке поверхность очищают от окалины и остатков формовочной земли и удаляют с нее неровности (оугорки, заусеницы), затем приступают к окрашиванию

Окрашивание заготовки производится для того, чтобы разметочные линии были отчетливо видны при обработке. Черные, т. е. необработанные, а также грубо обработанные поверхности окрашивают мелом, скоросохнущими красками или лаками. Мел (порошок) разводят в воде до густоты молока и в полученную массу прибавляют немного льняного масла и сиккатива. Не рекомендуется натирать размечаемую поверхность куском мела, так как мел быстро осыпается и разметочные линии пропадают.

Для окрашивания чисто обработанных поверхностей применяют медный купорос - в растворе или кусками. Раствор медного купороса (две-три чайные ложки на стакан воды) наносится на поверхность кистью или тряпочкой; кусковым купоросом натирают смоченные водой поверхности. В обоих случаях поверхность покрывается тонким и прочным медным слоем, на котором отчетливо видны разметочные линии.

Перед нанесением на окрашенную поверхность разметочных рисок определяют базу, от которой будут наноситься риски. При плоскостной разметке базами могут служить наружные кромки плоских деталей, полосового и листового материала, а также различные линии, нанесенные на поверхность, например центровые, средние, горизонтальные, вертикальные или наклонные. Если базой является наружная кромка (нижняя, верхняя ^ди боковая), то ее нужно предварительно выровнять.

Риски обычно наносятся в следующем порядке: сначала проводят все горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого наклонные и, наконец, окружности, дуги и закругления.

Так как риски во время работы легко затереть руками и они тогда станут плохо заметны, по линиям рисок набивают кернером небольшие углубления. Эти углубления - керны должны быть неглубокими и разделяться риской пополам.

Расстояния между кернерами определяют на глаз. На длинных линиях простого очертания эти расстояния принимаются от 20 до 100 мм; на коротких линиях, а также в углах, перегибах или закруглениях - от 5 до 10 мм.

На обработанных поверхностях точных изделий разметочные линии не кернятся.

Разметка по шаблонам и по изделию в слесарном деле

Шаблоном (рис. 1) называется простейшее приспособление, по которому изготовляют или проверяют однородные детали или изделия при серийном и массовом производстве. Разметочные шаблоны применяют для разметки таких деталей, которые повторяются в изготовлении и формы которых не часто изменяются. Шаблоны делают из листовой стали толщиной от 1,5 до 4 мм.

В зависимости от количества, точности и величины размечаемых деталей шаблоны могут быть закаленными и незакаленными.

Рис. 1. Шаблоны: 1 - для разметки контура плоской детали. 2 -для разметки шпоночного паза, 3 - для разметки отверстий

Разметка окружностей, центров и отверстий в слесарном деле

При разметке все геометрические построения производятся с помощью двух линий - прямой и окружности (на рис. 38 с целыо повторения показаны элементы окружности).

Прямая изображается в виде черты, проведенной с помощью линейки. Линия, проведенная по линейке, будет прямой только в том случае, если сама линейка верна, т. е. если ее ребро представляет прямую линию. Для проверки правильности линейки берут произвольно две точки и, приложив к ним ребро, проводят линию; затем перекладывают линейку по другую сторону этих точек и по тому же ребру снова проводят линию. Если линейка верна, то обе линии совпадут, если не верна, линии не совпадут.

Рис. 1. Окружность и ее элементы

Окружность. Нахождение центра окружности. На плоских деталях, где уже имеются готовые отверстия, центр которых неизвестен, центр находят геометрическим способом. На, торцах цилиндрических деталей центр находят при помощи циркуля, рейсмуса, угольника, центроискателя, колокола (рис. 2).

Геометрический способ нахождения центра заключается в следующем (рис. 2, а). Пусть дана плоская металлическая плита с готовым отверстием, центр которого неизвестен. Перед тем как начать разметку, в отверстие вставляют широкий деревянный брусок и на него набивают металлическую пластинку из белой жести. Затем на краю отверстия слегка намечают произвольно три точки Л, Б и С и из каждой пары этих точек АВ и ВС описывают дуги до пересечения в точках 1, 2, 3,4; проводят две прямые по направлению к центру до их пересечения в точке О. Точка пересечения этих прямых и будет искомым центром отверстия.

Рис. 2. Нахождение центра окружности: а - геометрическим способом, б - разметка центра циркулем, в - разметка центра рейсмусом, г - разметка центров по угольнику, д - накернивание с помощью колокола

Разметка центра циркулем (рис. 2,б). Зажав деталь в тиски, разводят ножки циркуля немного больше или меньше радиуса размечаемой детали. После этого, приложив к боковой поверхности детали одну ножку циркуля и придерживая ее большим пальцем, другой ножкой циркуля очерчивают дугу. Далее перемещают циркуль на окружности (на глаз) и таким же способом очерчивают вторую дугу; затем через каждую четверть окружности очерчивают третью и четвертую дуги., Центр окружности будет находиться внутри очерченных дуг; его и набивают кернером (на глаз). Такой способ применяют, когда большой точности не требуется.

Разметка центра рейсмусом. Деталь кладут на призмы или параллельные подкладки, уложенные на разметочную плиту. Устанавливают острый конец иглы рейсмуса несколько выше или ниже центра размечаемой детали и, придерживая деталь левой рукой, правой рукой двигают рейсмус по плите, прочерчивая его иглой на торце детали короткую риску. После этого поворачивают деталь на!Д окружности и таким же способом проводят вторую риску. То же повторяют через каждую четверть оборота для проведения третьей и четвертой рисок. Внутри рисок и будет находиться центр; его набивают посередине кернером (на глаз).

Разметка центра по угольнику. На торец цилиндрической детали накладывают угольник-центро-искатель. Прижимая его левой рукой к детали, правой рукой прочерчивают по линейке центроискателя при помощи чертилки риску. После этого деталь повертывают приблизительно на ‘/« окружности и проводят чертилкой вторую риску. Точкой пересечения рисок и будет центр торца, который набивают кернером.

Рис. 3. Деление окружности на части

Разметка центра колоколом (рис. 2, д). Колокол устанавливают на торец цилиндрической детали. Придерживая колокол левой рукой в вертикальном положении, правой рукой наносят удар молотком по кернеру, находящемуся в колоколе. Кернер сделает углубление в центре торца.

Деление окружности на равные части. При разметке окружностей часто приходится их делить на несколько равных частей-3, 4, 5, 6 я больше. Ниже приводятся примеры Деления окружности на равные части геометрическим способом и с помощью таблицы.

Деление окружности на три равные части. Сначала проводят диаметр АВ. Из точки А описывают радиусом данного круга дуги, засекающие на окружности точки С и D. Полученные из этого построения точки В, С и D будут точками, делящими окружность на три равные части.

Деление окружности на четыре равные части. Для такого деления проводят через центр Окружности два взаимно-перпендикулярных диаметра.

Деление окружности на пять равных частей. На данной окружности проводят два взаимно-перпендикулярных диаметра, пересекающие окружность в точках А и В, С и D. Радиус OA делят пополам, и из полученной точки В описывают дугу радиусом ВС до пересечения в точке F на радиусе ОВ. После этого соединяют прямой точки D и F. Откладывая длину прямой DF по окружности, разделяют ее на пять равных частей.

Деление окружности на шесть равных частей. Проводят диаметр, пересекающий окружность в точках А и В. Радиусом данной окружности описывают из точек А и В четыре дуги до пересечения их с окружностью. Получаемые таким построением точки А, С, D, В, Е, F делят окружность на шесть равных частей.

Деление окружности на равные части с помощью таблицы. Таблица имеет две графы. Числа первой графы показывают, на сколько равных частей следует делить данную окружность. Во второй графе даны числа, на которые умножают радиус данной окружности. В результате умножения числа, взятого из второй графы, на радиус размечаемой окружности получают величину хорды, т. е. расстояние по прямой между делениями окружности.

Откладывая циркулем полученное расстояние на размечаемой окружности, разделим ее на 13 равных частей.

Разметка отверстий на деталях. Разметка отверстий под болты и шпильки в плоских деталях, кольцах и фланцах для труб и цилиндров машин требует особого внимания. Центры отверстий болтов и шпилек должны быть точно расположены (размечены) по окружности так, чтобы при наложении двух сопрягаемых деталей соответствующие отверстия приходились строго одно под другим.

После того как размеченная окружность разделена на части и в надлежащих местах по этой окружности накернены центры отверстий, приступают к разметке отверстий. При кернении центров сначала накернивают углубление лишь слегка и затем проверяют циркулем равенство расстояния между центрами. Только убедившись в правильности разметки, накернивают центры окончательно.

Отверстия размечают двумя окружностями из одного центра. Первую окружность проводят радиусом по размеру отверстия, а вторую, как контрольную, - радиусом на 1,5-2 мм больше первого. Это необходимо для того, чтобы при сверлении можно было видеть, не сместился ли центр и правильно ли идет сверление. Первую окружность накернивают: для малых отверстий делают 4 керна, для больших 6-8 и больше.

Рис. 5. Разметка отверстий: 1 - размечаемое кольцо, 2 - деревянная планка, забитая в отверстие, 3 - проведение окружности, 4 - разметка отверстий, 5 - размеченные отверстия, 6 - окружность центров отверстий, 7 - контрольная окружность, 8 - керны

Разметка углов и уклонов в слесарном деле

При разметке приходится строить различные углы, чаще в 90, 45, 60, 120, 135, 30°.

Для измерения углов употребляют особые инструменты - транспортир и угломер.

Транспортир имеет форму полукруга, разделенного на 180 равных частей. Центр полукруга обозначен маленькой вырезкой О. При измерении угла транспортиром его накладывают на угол так, чтобы вершина угла совпала с Центром транспортира и одна из сторон угла - с линией основания внутреннего полукруга. Затем по шкале транспортира отсчитывают от этой стороны угла градусы, заключенные между нею и второй стороной угла. Угломер (рис.43) состоит из двух дисков, сидящих на одной оси. Диск с нанесенными на нем делениями в градусах составляет одно целое с неподвижной линейкой. Второй - поворотный диск с закрепленным на нем нониусом связан с подвижной линейкой, которую можно устанавливать на необходимую длину и закреплять посредством винта. Когда вращают диск, линейка поворачивается и в результате достигается полное соприкосновение граней обеих линеек со сторонами измеряемого угла. После этого обе линейки закрепляют винтом. При измерении целые градусы отсчитывают по диску, начиная от нуля вправо или влево, до нулевого деления нониуса; минуты отсчитывают на нониусе также от нуля - до совпадения деления нониуса с делением на диске. Точность измерений универсальным угломером может быть доведена до 5 мин.

Рис. 1. Универсальный угломер и его применение: а - устройство угломера: 1 - диск, 2 - поворотный диск, 3 - шарнирный винт, 4- подвижная линейка, 5 - неподвижная линейка угломера; б -измерения угломером

Рис. 2. Построение перпендикулярных линии: о -линии, пересекающей прямую АВ посредине, б - перпендикуляра к прямой АВ в точке С на прямой, а - перпендикуляра к прямой АВ из точки С, находящейся не на данной прямой, г - перпендикуляра в конце прямой АВ

Разметка углов сводится к построению на деталях перпендикулярных и наклонных линий. С целью повторения учащимися этих уже знакомых им построений на рис. 1 даны примеры для упражнений в построениях.

Разметка параллельных линий от кромки материала и от центровых линий

Разметка параллельных линий на поверхности деталей может выполняться как геометрическим способом, так и с помощью разметочных инструментов - масштабной линейки, угольника и чертилки, циркуля и рейсмуса.

Рассмотрим разметку инструментами на трех примерах.

Рис. 1. Построение наклонных линий и уклонов: а - прямых, делящих любой угол пополам, б -прямых, делящих прямой угол на три равные части, в - с получением размера уклона в виде дроби, г - в процентах

1. Примем за разметочную базу торцовую и боковую стороны полосы
2. Окрасим размечаемую поверхность разведенным мелом.
3. Отмерим на полосе длину отрезаемого куска металла. Для этого накладываем на размечаемую поверхность масштабную линейку так, чтобы деление линейки 100 мм совпало с кромкой торца полосы. Затем, не сдвигая линейки, делаем у ее начала чертилкой метку.
4. Чтобы прочертите линию отреза на полосе, накладываем на нее угольник так, чтобы одна сторона его была плотно прижата к боковой стороне полосы, а другая точно совпала с меткой. По этой стороне угольника, не сдвигая его с места, чертилкой проводим поперечную риску.
5. После этого, чтобы заметнее стало место отреза, на прочерченной риске набиваем керны на расстоянии 8 мм один от другого.

Рис. 2. Геометрический способ построения параллельных линий: а - по прямой и точке вне ее, б - на определенном расстоянии друг от друга, в - по данной прямой, произвольно

Рис. 3. Разметка линий от кромки детали: а - засечка чертилкой метки по масштабной линейке, б - прочерчивание линии по угольнику

Рис. 4. Разметка параллельных линий: а - нанесение меток, б - прочерчивание рисок по угольнику, в - размеченная деталь

Рис. 5. Разметка циркулем: а - установка ножек циркуля на размер по масштабной линейке, б - перенесение размеров на деталь прочерчиванием рисок циркулем

Пример 2.
Разметить на обработанной поверхности стальной детали параллельные прямые через 10 мм одну от другой с помощью масштабной линейки, чертилки и угольника.
1. Принимаем за разметочную базу нижнюю и боковые стороны детали.
2. Окрашиваем раствором медного купороса размечаемую поверхность детали.
3 Накладываем на деталь масштабную линейку так, чтобы ее начало или какое-либо выбранное деление точно совпало с кромкой детали; плотно прижимая линейку левой рукой к размечаемой поверхности, делаем на ней метки чертилкой через каждые 10 мм.
4. Через нанесенные метки но наложенному на деталь угольнику проводим чертилкой параллельные риски.

Пример 3. На обработанной латунной планке разметить циркулем по углам четыре точки для центров отверстий на расстоянии 20 мм от ребер планки.
1. Принимаем за разметочную базу боковые стороны планки.
2. Окраску поверхности не производим, так как на цветном металле и без окраски очень хорошо видны прочерченные риски.
3. Циркулем по масштабной линейке снимаем размер 20 мм.
4. Не сбивая циркуля, прочерчиваем от ребер планки по две пересекающиеся линии.
5. В точках пересечения линий керним углубления для центров отверстий.

Разметка разверток куба, цилиндра и конуса

К построению разверток куба, цилиндра и конуса приходится часто прибегать при изготовлении изделий из листового материала.

Рис. 1. Развертка куба (а) и развертка цилиндра (б)

Развертка куба (рис. 1, а).

Куб ограничен шестью плоскостями квадратной формы, равными друг другу по размерам. Каждая плоскость называется гранью. Грани взаимно перпендикулярны, т. е. расположены друг к другу под прямым углом. Прямая, по которой пересекаются две грани, называется ребром куба; в кубе 12 ребер. Точка, где сходятся три ребра куба, называется вершиной; в кубе 8 вершин. Для соединения граней к размеру развертки прибавляется припуск на шов.

Развертка цилиндра. Развернутый цилиндр (рис, 1, б) представляет собой прямоугольник с высотой, равной высоте Н цилиндра, и длиной, равной длине окружности основания цилиндра. Для определения длины окружности цилиндра нужно умножить диаметр основания цилиндра на 3,14, т. е. L - лЪ.

Чтобы получить полную развертку (на листовом материале), к размерам развертки надо добавить припуск на соединение с загибом (соединение на фальц) и на отбортовку для закатки проволоки.

Рис. 2. Развертка конуса

Развертка конуса (рис. 2,а). Развернутая поверхность конуса имеет вид сектора. Графическое построение развертки конуса можно выполнить двумя способами.

Первый способ. Намечают точку О и из нее, как из центра, описывают часть окружности радиусом, равным длине образующей конуса.

Второй способ. Вычертить профиль конуса и из его вершины О радиусом, равным длине образующей, описать часть окружности - дугу А. Затем диаметр основания конуса разделить на семь равных частей и отложить по дуге А от точки 1 полученный отрезок 22 раза. Соединив последнюю точку 2 с центром О, получим развертку конуса. Если предусматривается соединение на фальц или закатка проволоки, дают припуск.

Таким же способом строится и усеченный конус (рис. 2,б).

Брак при плоскостной разметке, меры предупреждения и правила безопасной работы

Бывают случаи, когда обработанные по разметке детали оказываются браком. Этот вид брака может возникать как по причинам, не зависящим от разметчика, так и по его вине. Причины, не зависящие от разметчика,- это работа по неверным чертежам, разметка на неправильной разметочной плите и неточных приспособлениях - призмах, кубиках, подкладках, пользование неточным или изношенным контрольно-измерительным инструментом (если эти недостатки инструмента не были известны разметчику).

Ошибка в размерах. Такая ошибка является результатом невнимательного чтения чертежа разметчиком, не разобравшемся в проставленных на чертеже размерах. Разметчик, если он сам не в состоянии разобраться в чертеже, обязан обратиться за разъяснением к мастеру.

Неточность установки размеров по масштабной линейке. Здесь виной может быть либо небрежность разметчика, либо отсутствие у него достаточных навыков в пользовании разметочными и измерительными инструментами.

Неверное откладывание размеров, т. е. использование в качестве баз не тех поверхностей, от которых следовало вести разметку. В таких случаях на поверхностях детали после ее обработки часто остаются черновины, т. е. места, которых обработка не коснулась, и деталь идет в брак. Разметчик должен помнить, что разметка ведется не от случайно взятых поверхностей, а от заранее намеченных базовых поверхностей к линий.

Небрежная установка детали на разметочной плите, т. е. неточная выверка ее при новых установках. Смещение детали в процессе разметки неизбежно дает перекосы; размеченная в таком положении деталь после обработки идет в брак.

Все эти ошибки разметки объясняются невнимательностью разметчика. Главное условие качественной разметки - это добросовестное, внимательное отношение разметчика к своей работе. Разметчик обязан пользоваться только исправным и точным инструментом, вполне годными приспособлениями. После окончания разметки необходимо тщательно проверять правильность выполненной работы

Общие понятия о рубке в слесарном деле

Рубкой называется обработка металла режущим и ударным инструментом, в результате которой удаляются (срубаются, вырубаются) излишние слои металла или разрубается на части металл, предназначенный для дальнейшей обработки и использования. В качестве режущего инструмента в слесарном деле употребляется обычно зубило или крейдмейсель, а в качеству ударного инструмента - простые или пневматические молотки.

При помощи рубки можно производить:
- удаление (срубание) излишних слоев металла с поверхностей заготовок;
- выравнивание неровных и шероховатых поверхностей;
- удаление твердой корки и окалины;
- обрубание кромок и заусениц на кованых и литых заготовках;
- обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, концов полос и уголков;
- разрубание на части листового и сортового материала;
- вырубание отверстий в листовом материале по намеченным контурам;
- прирубание кромок в стык под сварку;
- срубание головок заклепок при их удалении;
- вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.

Рубка производится в тисках, на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их нахождения. Для рубки лучше всего подходят стуловые тиски; на параллельных тисках производить рубку не рекомендуется, так как их основные части - губки, изготовленные из серого чугуна, часто не выдерживают сильных ударов и ломаются.

Обрабатываемая рубкой деталь должна быть неподвижна. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак, плиту или наковальню или же ставят на пол и хорошо укрепляют. Независимо от того, где производится рубка, установка деталей по высоте должна быть сделана в соответствии с ростом работающего.

Приступая к рубке, слесарь прежде всего подготовляет свое рабочее место. Достав из верстачного ящика зубило и молоток, он кладет зубило на верстак по левую сторону тисков режущей кромкой к себе, а молоток - с правой стороны тисков бойком, направленным в сторону тисков.

При рубке надо стоять у тисков прямо и устойчиво, так, чтобы корпус был левее оси тисков.

Рис. 1. Прием рубки: а - локтевой замах, б - плечевой замах, в - правильное положение ног работающего при рубке, г - держание зубила

Левую ногу выставляют на полшага вперед, а правую, которая служит главной опорой, слегка отставляют назад, раздвинув ступни ног под углом примерно так, как показано на рис. 1, в.

Зубило держать в руках так, как показано на рис. 1, г, свободно, без излишнего зажима. Во время рубки смотрят на рабочую часть зубила, точнее, в место рубки, а не на ударную часть, по которой ударяют молотком. Рубить надо только остро заточенным зубилом; тупое зубило соскальзывает с обрубаемой поверхности, рука от этого быстро устает, в результате теряется правильность удара.

Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла (стружки) зависят от физической силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбирают по весу, величину зубила - по длине его режущей кромки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зубила требуется 40 г веса молотка. Для рубки обычно употребляют молотки весом 600 г.

В зависимости от порядка операций рубка может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке за проход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары.

Для получения чистой и гладкой поверхности рекомендуется при рубке стали и меди смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун следует рубить без смазки. Хрупкие металлы (чугун, бронза) надо рубить от края к середине. Во всех случаях при подходе к краю детали не следует дорубать поверхность до конца, надо оставлять 15-20 мм для продолжения рубки с противоположной стороны. Этим предупреждается скалывание и выкрашивание углов и ребер обрабатываемой детали. В конце рубки металла, как правило, нужно ослаблять удар молотком по зубилу.

Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня - по намеченным рискам. По уровню тисков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой металл, выше уровня тисков (по рискам) -широкие поверхности заготовок.

При обрубании широких поверхностей для ускорения работы следует пользоваться крейцмейселем и зубилом. Сначала прорубают крейцмейселем канавки необходимой глубины, причем расстояние между ними должно быть равно 1Д длины режущей кромки зубила. Образовавшиеся выступы срубают зубилом.

Чтобы правильно производить рубку, нужно хорошо владеть зубилом и молотком: это значит правильно держать зубило и молоток, правильно двигать кистью руки, локтем и плечом и точно, без промаха, ударять молотком по зубилу.

делия металлической стружки, которое и представляет сооой сущность процесса резания.

Применяемый при рубке инструмент - зубило представляет собой простейший режущий инструмент, в котором клин особенно четко выражен. Клин как основа всякого режущего инструмента должен быть прочным и правильным по форме - иметь переднюю и заднюю грани, режущую кромку и угол заострения.

Передней и задней гранями клина называются две образующие плоско сти, пересекающиеся между собой под определенным углом. Грань, которая при работе обращена наружу и по которой сходит стружка, называется передней; грань, обращенная к обрабатываемому предмету,- задней.

Режущая кромка - это острое ребро инструмента, образуемое пересечением передней и задней граней. Поверхность, которая образуется на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента, называется поверхностью резания.

Нормальные условия резания обеспечиваются благодаря наличию у режущего инструмента переднего и заднего углов.

На рис. 2 показаны углы режущего инструмента.

Передний угол - это угол, который находится между передней гранью клина и плоскостью, перпендикулярной к поверхности резания; обозначается буквой г (гамма).

Задний угол - угол, образуемый задней гранью клина и поверхностью резания; обозначается буквой а (альфа).

Угол заострения - угол между передней и задней гранями клина; обозначается буквой р (бета). деление слоя металла от остальной его массы происходит следующим образом. Клинообразное стальное тело режущего инструмента под действием определенной силы давит на металл и, сжимая его, сначала смещает, а затем скалывает частицы металла. Ранее отколовшиеся частицы вытесняются новыми и перемещаются вверх по передней грани клина, образуя стружку.

Рис. 2. Схемы резания и углы режущего инструмента

Скалывание частиц стружки происходит по плоскости скалывания MN, расположенной под углом к передней грани клина. Угол между плоскостью скалывания и направлением движения инструмента называется углом скалывания.

Рассмотрим действие клина при работе простого строгального резца (рис. 3). Предположим, что с заготовки А требуется снять определенный слой металла резцом. Для этого устанавливают на станке резец так, чтобы он срезал металл до заданной глубины, и действием определенной силы Р сообщают ему непрерывное движение по направлению, показанному стрелкой.

Резец из прямоугольною бруска, лишенный углов клина, не отделяет стружку от металла. Он мнет и давит снимаемый слой, рвет и поргит обрабатываемую поверхность. Ясно, что таким инструментом работать нельзя.

На рис. 54 показан резец с рабочей частью, заточенной в форме клина. Резец легко отделяет стружку от остальной массы металла, причем стружка свободно сходит по резцу, оставляя гладкую обработанную поверхность.

Зубило. Слесарное зубило является ударным режущим инструментом, применяемым при рубке металлов. На рис. 55, а дан чертеж зубила. Конец рабочей части зубила имеет клиновидную форму, которая создается заточкой под определенным углом двух симметричных поверхностей. Эти поверхности рабочей части называются гранями зубила. Грани в пересечении образуют острое ребро, называемое режущей кромкой зубила.

Грань, по которой при рубке сходит стружка, называется передней, а грань, обращенная к обрабатываемой поверхности,- задней. Угол а, образуемый гранями зубила, называется углом заострения. Угол заострения зубила выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Для твердых и хрупких металлов угол а должен быть больше, чем для мягких и вязких металлов: для чугуна и бронзы угол а принимают 70°, для стали - 60°, меди и латуни - 45°, алюминия и цинка-35°, форма средней части зубила такова, что позволяет удобно и крепко держать его в руке во время рубки. Боковые стороны зубила должны иметь закругленные и зачищенные ребра.

Рис. 3. Резец в процессе резания: Л - изделие, 1 -резец, 2- глубина снимаемого слоя, Р - сила, действующая при резании

Ударная часть зубила имеет вид усеченного конуса неправильной формы с полукруглым верхним основанием. При такой форме ударной части сила удара молотком по зубилу используется с наилучшим результатом, так как удар всегда приходится по центру ударной части.

Рис. 4. Зубило (а) и крейцмейсель (б) Размеры зубил в мм

При рубке металла зубило держат в левой руке за среднюю часть, свободно обхватывая ее всеми пальцами так, чтобы большой палец лежал на указательном (рис. 56) или на среднем, если указательный палец находится в вытянутом положении. Расстояние от руки до ударной части зубила должно быть не менее 25 мм.

Рис. 5. Положение зубила при рубке: а - рубка по уровню тисков, 6 - рубка по риске

Рис. 6. Установка зубила на обрабатываемый предмет но отношению к губкам тисков

Для рубки зубило устанавливают на обрабатываемый предмет, как правило, с наклоном задней грани к обрабатываемой поверхности под углом, но не более 5° . При таком наклоне задней грани угол наклона зубила (его оси) будет составляться из суммы заднего угла и половины угла заострения. Например, при угле заострения в 70° угол наклона будет 5 + 35°, т. е. 40°. По отношению к линии губок тисков зубило устанавливают под углом 45°.

Правильная установка зубила способствует полному превращению силы удара молотком в работу резания при наименьшей утомляемости работающего. На практике угол наклона зубила не измеряется, но правильность наклона ощущается работающим, особенно при надлежащем навыке. Если угол наклона слишком велик, зубило глубоко врезается в металл и медленно перемещается вперед; если же угол наклона мал, зубило стремится вырваться из металла, соскользнуть с его поверхности.

Наклон зубила к обрабатываемой поверхности и относительно губок тисков направляется движением левой руки в ходе рубки.

Крейцмейсель. Крейцмейсель по существу является зубилом, имеющим узкое лезвие. Применяется он для прорубания узких канавок и шпоночных пазов. Углы заточки крейцмейселя такие же, как у зубила. Иногда крейцмейсель используется взамен зубила, например, когда зубило по ширине режущей кромки велико или когда по условиям работы применять его неудобно.

Рис. 7. Заточка зубила (крейцмейселя) на заточном станке и шаблон для проверки правильности заточки

Для прорубания полукруглых, острых и других канавок применяют крейцмейсели специальной формы, называемые кана-вочниками.

Заточка зубила и крейцмейселя. Во время работы зубила и крейцмейселя происходит истирание их граней, мелкий излом режущей кромки и скругление вершины угла заострения. Режущая кромка теряет остроту, и дальнейшая работа инструментом становится малопроизводительной, а иногда и невозможной. Работоспособность затупившегося инструмента восстанавливается заточкой.

Заточка зубила производится на шлифовальном круге - на заточном станке. Взяв зубило в руки, как показано на рис. 7, накладывают его на вращающийся круг и с легким нажимом медленно передвигают влево и вправо по всей ширине круга. Во время заточки зубило повертывают то одной, то другой гранью, попеременно их затачивая. Сильно нажимать зубилом на круг нельзя, так как это может привести к сильному перегреву инструмента и потере его рабочей частью первоначальной твердости.

По окончании заточки снимают с режущей кромки зубила заусенцы, осторожно и попеременно накладывая грани на вращающийся шлифовальный круг. Режущую кромку зубила после заточки заправляют на абразивном бруске.

Зубило можно затачивать с подачей охлаждающей жидкос/и и на сухом круге. В этом случае необходимо охлаждать затачиваемое зубило, отрывая его от круга и опуская в воду.

Затачивая зубило, нужно внимательно следить за тем, чтобы режущая кромка была прямолинейной, а грани - плоскими, с одинаковыми углами наклона; угол заострения должен соответствовать твердости обрабатываемого металла. Угол заострения при заточке проверяется шаблоном.

Крейцмейсель затачивают так же, как и зубило.

Слесарные молотки. Раньше уже указывалось, что в слесарном деле употребляют два типа молотков - с круглым и квадратным бойками. Противоположный бойку конец молотка называется ноской. Носок имеет клинообразную форму и скруглен на конце. Им пользуются при расклепывании, правке и вытягивании металла. Во время рубки ударяют по зубилу или крейц-мейселю только бойком молотка.

Способы держания молотка. Молоток держат за ручку в правой руке на расстоянии 15-30 мм от конца ручки. Последнюю обхватывают четырьмя пальцами и прижимают к ладони; большой палец накладывают на указательный, все пальцы крепко сжимают. Они остаются в таком положении как при замахе, так и при ударе. Этот способ называется «держание молотка без разжатия пальцев» (рис. 9, а).

Рис. 8. Слесарные молотки: а - с круглым бойком, б - с квадратным бойком, в - заклинивание молотка на ручке

Есть и другой способ, предусматривающий два приема. При этом способе в начале замаха, когда кисть руки движется вверх, ручка молотка обхватывается всеми пальцами. В дальнейшем по мере подъема руки вверх сжатые мизинец, безымянный и средний пальцы постепенно разжимаются и поддерживают наклонившийся назад молоток (рис. 9,б). Затем молотку дают толчок. Для этого сперва сжимают разжатые пальцы, потом ускоряют движение всей руки и кисти. В результате получается сильный удар молотком.

Рис. 9. Способы держания молотка при рубке: а - без разжатия пальцев, б -с разжатием пальцев

Удары молотком. При рубке удары молотком могут производиться с кистевым, локтевым или плечевым замахом.

Кистевой замах осуществляется движением только кисти руки.

Локтевой замах производится локтевым движением руки - сгибанием ее и последующим быстрым разгибанием. При локтевом замахе действуют пальцы руки, которые разжимаются и сжимаются, кисть (движение ее вверх, а затем вниз) и предплечье. Для получения сильного удара разгибающее движение рук должно производиться достаточно быстро. Упражнениями в локтевом замахе хорошо развивается локтевой сустав вместе с кистью и пальцами.

Плечевой замах - это полный замах всей рукой, в котором участвуют плечо, предплечье и кисть.

Применение того или иного замаха определяется характером работы. Чем более толстые слои металла снимаются с обрабатываемой поверхности, тем больше необходимость в наращивании силы удара, следовательно, в увеличении замаха; однако неправильным применением широкого замаха можно испортить обрабатываемую деталь и инструмент и без надобности быстро утомиться. Нужно научиться точно соразмерять силу удара соответственно характеру выполняемой работы.

Удар молотком по зубилу следует производить локтевым замахом с разжатием пальцев; при таком ударе можно рубить довольно долго, не утомляясь. Удары должны быть размеренными, меткими и сильными.

Производительность рубки зависит от действующей на зубило силы удара молотком и от количества ударов в минуту. При рубке в тисках делают от 30 до 60 ударов в минуту.

Сила удара определяется весом молотка (чем тяжелее молоток, тем сильнее удар), длиной ручки молотка (чем длиннее ручка, тем сильнее удар), длиной руки работающего и величиной замаха молотком (чем длиннее рука и чем выше замах, тем сильнее удар).

При рубке необходимо действовать обеими руками согласованно. Правой рукой нужно точно и метко ударять молотком по зубилу, левой рукой в промежутки между ударами перемещать зубило по металлу

Рубка в тисках

В тисках производят рубку листового и полосового материалов, а также широких поверхностей.

Рубка листового материала ведется только по уровню губок тисков. На рис. 1, а, б показана стальная пластина с размеченным на ней контуром клина. Рассмотрим, как вырубить клин в тисках.

Для этой работы нужны тиски, зубило, молоток.

Рис. 1. Чертеж детали (а) и размеченная заготовка (б).

Способ выполнения работы:
1) приготовить рабочее место - взять из ящика зубило и молоток и расположить их на верстаке;
2) зажать пластину в тисках так, чтобы риска контура клина была на уровне губок тисков;
3) взять в руки зубило и молоток, встать к тискам и занять рабочее положение для рубки; установить зубило под углом 35° к поверхности губок тисков и под углом 45° к заготовке так, чтобы зубило соприкасалось с металлом серединой режущей кромки; нанося удары молотом по зубилу, обрубить излишек металла по риске; в конце рубки необходимо ослаблять удары;
4) закончив обрубку, положить инструмент на верстак;
5) разжать тиски, переставить пластину противоположной риской (противоположной стороной) кверху и вновь зажать ее так, чтобы риска была на уровне губок тисков;
6) произвести обрубку излишка металла по риске с этой стороны;

Рис. 2. Рубка листового материала

Рубка полосового материала. Детали из полосового материала рубят в тисках по уровню губок или же по рискам, расположенным выше тисков. Слой металла толщиной до 1,5 мм обрубают за один проход, толщиной 3 мм - за два прохода. Более толстые слои обрубают, применяя крейцмейсель, которым предварительно прорубают узкие канавки; образовавшиеся выступы срубают зубилом (рис. 3).

Рубка широких поверхностей. При рубке широких поверхностей слой металла срубают в два приемам сначала крейцмейселем прорубают канавки, затем зубилом срубают выступы. При рубке с применением крейцмейселя предварительно срубают зубилом на ребре заготовки скос. Затем на верхней поверхности и на скосе размечают расстояния между канавками (каждый промежуток должен быть равен примерно 3Д длины режущей кромки зубила) и вдоль скоса наносят риски для отметки глубины каждого прохода.

Рис. 4. Рубка широких поверхностей: а - прорубание канавок крейцмейселем, б - обрубка выступов зубилом

После этого размеченную заготовку зажимают в тисках выше уровня губок на 4-8 мм и приступают к рубке.

Толщина с-гружки при каждом проходе крейцмейселя от 0,5 до 1 мм, а при обрубании выступов зубилом от 1 до 2 мм. При рубке как крейцмейселем, так и зубилом оставляют слой металла 0,5- 1 мм для чистовой обработки зубилом. Если после рубки поверхность должна еще опиливаться напильником, то при чистовой рубке оставляют припуск 0,5 мм под опиливание.

Рис. 3. Рубка полосового материала а -прорубание канавок крейцмейселем в толстой стальной полосе, б - обрубание выступов зубилом

На рис. 4 показана стальная плитка, у которой нужно обрубить верхнюю широкую поверхность так, чтобы она была параллельна нижней поверхности.

Для этой работы необходимы тиски, разметочная плита, рейсмус, масштабная линейка, кернер, зубило, молоток, мел.

Способ выполнения:
1) приготовить рабочее место - взять из верстачного ящика зубило, молоток, масштабную линейку, кернер и мел; получить в инструментальной кладовой рейсмус;
2) расположить весь инструмент на верстаке так, как указывалось ранее;
3) нанести рейсмусом на боковых сторонах плитки риски, отмечающие толщину срубаемого слоя, накернить риски;
4) зажать плитку в тиски так, чтобы риски были выше губок па 4-8 мм;
5) взять в руки зубило и молоток и встать перед тисками в рабочее положение;
6) срубить зубилом на переднем ребре плитки скос для удобной установки крейцмейселя и зубила в начале рубки, положить зубило на верстак;
7) взять крейцмейсель и прорубить по разметке первую канавку от правого края, снимая при каждом проходе стружку толщиной приблизительно 1 мм; оставить слой металла около 0,5 мм (минимально) для чистовой рубки;
8) таким же образом прорубить крейцмейселем остальные канавки;
9) положить на верстак крейцмейсель и взять зубило;
10) обрубить зубилом первый выступ с правой стороны плитки, снимая за каждый проход зубила стружку толщиной 1 мм; оставить.слой металла около 0,5 мм для чистовой обрубки;
11) таким же образом обрубить все остальные выступы плитки;
12) произвести чистовую обрубку (выравнивание) зубилом всей поверхности плитки, снимая стружку толщиной 0,5 мм;
13) проверить прямолинейность обрубленной поверхности плитки проверочной линейкой.

Прорубание крейцмейселем или канавочником криволинейных канавок (рис. 5). Размечают направление канавок на обрабатываемой поверхности, затем зажимают деталь в тисках размеченной поверхностью кверху и приступают к рубке. Сначала крейцмейселем или канавочником, нанося легкие удары молотком, по нанесенным рискам намечают след канавок. После этого прорубают канавки с одного прохода глубиной 1,5-2 мм. Чистовой рубкой выравнивают образовавшиеся в канавках неровности и придают им одинаковую ширину и глубину на всем протяжении.

Рис. 5. Прорубание криволинейных канавок: 1 - на плоской поверхности, б-на криволинейной поверхности (во вкладыше подшипника)

Прорубание канавок и щелей (продольных или поперечных) в газовых или других трубах. Эта работа (рис. 6) производится специальным крейцмейселем, имеющим четыре режущие кромки, а с торцовой режущей стороны - вогнутую по дуге поверхность.

Перед тем как приступить к рубке, в начале к в конце вырубаемой канавки просверливают отверстия диаметром, равным ширине канавки.

Обрабатываемую трубку зажимают в тиски в специальных нагубни-ках.

Перерубание чугунных труб (рис. 7). Встречаются случаи, когда нужно укоротить чугунную трубу или отрубить от нее для какой-нибудь надобности кусок. Эта работа выполняется крейцмейселем или зубилом. Сначала размечают по окружности трубы линию переруба, затем укладывают трубу на деревянные подкладки или мешки с песком и приступают к рубке. Перерубать трубу на весу нельзя, так как тогда в местах рубки могут появиться продольные трещины. Во время работы трубу надо постепенно поворачивать вокруг ее оси и передвигать зубило по риске. После нескольких полных оборотов трубы надрубленная часть легко отделяется.

Рис. 6. Прорубание канавок и щелей в трубе специальным крейцмейселем: 1 – крейцмейсель, 2 - труба (в сечении) с врезавшимся крейцмейселем, 3 - стружка

Для перерубки чугунных труб большого диаметра размечают по их окружности линию переруба и на ней просверливают отверстия на равных расстояниях одно от другого. В отверстия туго забивают деревянные клинья. После этого надрубают промежутки между отверстиями зубилом или крейцмейсе-лем по риске по всей линии переруба, постепенно поворачивая трубу вокруг ее оси. Так продолжают надрубку с поворотом трубы до тех пор, пока отрубаемая часть не отделится от трубы.

Рис. 7. Перерубание чугунных труб

Похожая информация.

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Заготовки поступают на обработку в виде отливок (получают из металла, заливаемого в предварительно подготовленные формы -- земляные, металлические и т. п.), поковок (получают ковкой или штамповкой), либо в виде прокатного материала -- листов, прутков и т. д. (получают путем пропуска металла между вращающимися в разные стороны валиками, имеющими профиль, соответствующий получаемому прокату).

При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла (припуск), в результате чего уменьшаются ее размеры и масса. При изготовлении детали на заготовке откладывают точно по чертежу ее размеры и отмечают их линиями (рисками), обозначающими границы обработки, до которых следует снимать слой металла.

Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах. Применяют три основные группы разметки: машиностроительную, котельную и судовую. Машиностроительная разметка является самой распространенной операцией слесарной обработки. Плоскостная разметка -- это нанесение на поверхности плоских заготовок на листовом и полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей различных линий.

При пространственной разметке разметочные линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.

Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25 -- 0,5 мм.

Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.

К техническим требованиям разметки относится, прежде всего, качество ее выполнения, от которого во многом зависит точность изготовления деталей.

Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: 1) точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; 2) разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали; 3) не портить внешний вид и качество детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали.

При разметке заготовок необходимо:

1. Тщательно осмотреть заготовку, при

обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их следует точно измерить и при дальнейшей обработке удалить.

2. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки и т. д.). Особое внимание следует обратить на припуски. Припуск на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке берут из соответствующих справочников. Все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов.

3. Определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы удобно принимать приливы, бобышки, платикил.

4. Подготовить поверхности к окрашиванию.

Для окраски, т. е. покрытия поверхностей перед разметкой, применяются различные составы, при этом чаще всего используются раствор суснендил мела с добавкой клея. Для приготовления сус-нецдила на 8 л воды берут 1 кг мела и доводят до кипения. Затем в него добавляют еще раз жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор рекомендуется добавить небольшое количество льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание следует выполнять с помощью распылителей (пульверизаторов), которые кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.

Сухой мел. При натирании размечаемой поверхности сухим мелом окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.

Раствор медного купороса. В стакане воды растворяют три чайные ложки купороса. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.

Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей на больших деталях и изделиях.

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаная листовая и профильная сталь лаками и красками не окрашивается.

Согласовано: на заседании методической комиссии.

«__» ___________ 2015г

План урока № 1

Изучаемая тема по программе. ПМ 01 разметка.

Тема урока . Пространственная разметка.

Цель урока . Научить учащегося правильно производить разметку деталей. Учебно-воспитательная цель . Воспитывать у учащегося стремление бережного отношения к инструменту и материалам. Аккуратности и внимательности в работе.

Материально-техническое оснащение урока : Стенд, плакаты, образцы, заготовки, верстаки, приспособления, рейсмас.

Ход урока: 6 часов.

1. Вводный групповой инструктаж 50 мин.

а) проверка знаний по пройденному материалу 15 мин.

1. Назначение и устройство измерительного инструмента.
2. Приемы работы линейкой и угольником.
3. Приемы работы циркулем и штангенциркулем.
4. Последовательность проведения рисок чертилкой и циркулем.

б) объяснения учащимся нового материала 25 мин.

1. Приспособления для пространственной разметке.
2. Устройство измерительного инструмента.
3. Приемы и последовательность разметки.
4. Безопасные условия труда при разметке.
5. К чему приводит брак в работе.

Разметкой называется - операция нанесения на обрабатываемую заготовку

разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места,

подлежащие обработки. Разметку выполняют точно и аккуратно, потому - что

ошибки, допущенные при разметке, приведет, что изготовленная деталь окажется браком или останется большой припуск. В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную (объемную).

Плоскостная разметка - выполняется обычно на поверхностях плоских деталях, на полосовом и листовом заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разных геометрических фигур.

Приспособление для выполнения разметки используют: разметочные плиты,

подкладки, поворотные приспособления, домкраты и т.д.

Инструмент - чертилка, кернер, циркуль, разметочный штангенциркуль, рейсмас.

Чертилка - служит для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольники или шаблона.

Кернер - слесарный инструмент, применяется для нанесения углублений (керном) на предварительно размеченных линиях. Делают, для того чтобы риски были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали. Кернеры бывают обыкновенные, специальные, пружинные и электрические.

Циркуль - для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков и переноса

размеров с линейке на деталь. Циркуль состоит: из двух шарнирно соединенных

ножек, целых или вставных иглами.

Разметочный штангенциркуль - предназначен для тонкой разметки прямых линий и центров, а также окружностей больших диаметров. Он имеет штангу с

миллиметровыми делениями и две ножки - неподвижную со стопорным винтом и

подвижную с рамкой и конусом, стопорным винтом для закрепления рамки

Рейсмас - является основным инструментом для пространственной разметки. Он

служит для нанесения параллельных, и горизонтальных линий, и для проверки

установки деталей на плите.

Подготовка к разметке:

1. Очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, ржавчины стал, щеткой.
2. Тщательно осмотреть от дефектов.

3. Изучить чертеж детали (размеры, припуск на обработку).

4. Подготовить поверхности к окрашиванию (мел, медный купорос, краска, лак быстро сохнувшие)

5. Окрашивание поверхностей.

Приемы плоскостной разметки.

• Разметочные линии наносят в такой последовательности: - сначала проводят горизонтальные затем вертикальные линия.
• Потом наклонные и последние
• Окружности, дуги и закругления

Прямые риски наносят чертилкой под углом 75-80° в сторону от линейке. Перпендикулярные и параллельные при помощи угольника, проводят один раз. Накернивание разметочных линий острые кернера ставят точно на разметочную риску в середине. При установки сначала наклоняют, а затем ставят вертикально кернер и наносят легкий удар молотком массой 100-200гр. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем остальные, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки. Большое количество одинаковых деталей размечают по шаблону.

Шаблоны - изготавливают из листового материала толщиной 0,5-1мм. При разметке шаблона или (образец) накладывает на окрашенную заготовку (деталь) и проводят чертилкой риску вдоль контура шаблона, после чего риску накернивают.

Соблюдения ТБ при разметочных работах

• установку и снятие заготовок (деталей) с плиты выполнять только в рукавицах.
• перед установкой заготовок (деталей) на плиту проверить на устойчивость
• во время работы, когда не пользуется чертилкой на остро заточенные концы обязательно надевать предохранительные пробки или колпаки для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой (он ядовит)
• следить, чтобы проходы вокруг разметочной плиты были всегда свободны
• следить за исправностью крепления молотка на ручке
• удалять пыль и окалину с плит только щеткой

промасленную ветошь и бумагу складывать только в специальные металлические ящики.

• Осторожно обращаться с острыми концами чертилок, циркулей.
• Надежно устанавливать разметочную плиту на столе.
• Осторожно обращаться с раствором медного купороса.
• Не работать на неисправном заточном станке; при отсутствии кожуха, экранчика; неисправном подручнике; зазоре между кругом и подручником более 2—3 мм; биении круга.

в) закрепление материала: Краткий опрос учащихся. 10 мин.

1. Как выбрать красители в зависимости от материала заготовки?

Дл окрашивания необработанных поверхностей (отливок, поковок, проката) применяют меловый раствор (молотый мел, разведенный водой). Для предохранения окрашивающего слоя от стирания и быстрого его высыхания в состав красителя вводят клей (6ООг мела + 50г столярного клея + 4л воды).

2 Нанесение рисок.

Выбрать чертилку в зависимости от металла различаемой детали стальные - при разметке грубых и предварительно обработанных деталей; латунные - при разметке отшлифованных поверхностей готовых деталей. Нанести риски чертилкой, располагая ее с наклоном по направлению перемещения и с наклоном в сторону от линейки не должен изменяться в процессе нанесения рисок.

3. Порядок разметки заготовок от центровой линии.

а) Подготовить поверхность заготовки к разметке.

б)На половине ширины заготовки, т.е. на расстоянии 18 мм от кромки провести осевую продольную риску.

в) Отступив от конца заготовки на 74 мм, прочертить перпендикулярно риске.

г) По обе стороны риски на расстоянии 15 мм от нее.

д.) В точке пересечения нанести корневое углубление и из него радиусом R, равным 3 мм, провести полуокружность.

4. Порядок разметки по шаблону.

а)Подготовить поверхность заготовки к разметке.

б) Установить заготовку на разметочную плиту, чтобы она плотно прилегала к ней.

в) Наложить шаблон на размечаемую заготовку так, чтобы он плотно прилегал к ней.

г) Пальцами левой руки прижимать шаблон к заготовке, а пальцами правой руки прочерчивать чертилкой вдоль контура шаблона риски, строго сохраняя неизменными угол наклона и нажим на чертилку.

5. Кернение разметочных рисок простым кернером.

а) Взять кернер тремя пальцами левой руки и поставить острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острее кернера находилось строго на середине риски; наклонив кернер в сторону от себя прижать его к намеченной точке, б)Поставить кернер вертикально, в)Нанести легкий удар молотком.

6. Правильная заточка чертилки.

а) Подготовить станок для заточки инструмента.

б) Взять чертилку левой рукой за середину, а правой - за противоположный затачиваемому концу

в) Расположить чертилку на периферии заточного круга под необходимым углом наклона и выдерживая этот угол постоянным, с легким нажимом равномерно вращать чертилку правой рукой; затачивать чертилку следует под углом 15-20°.

7 Заточка ножек циркуля.

а) Свести ножки циркуля так, чтобы они находились в плотном соприкосновении. б)Взять циркуль левой рукой за середину, а правой рукой - за шарнирное соединение 2-х ножек.

в) Расположить ножки циркуля под необходимым углом к абразивному кругу. д)Заточить сначала конец одной ножки; после этого, изменив положение ножек, заточить другой конец ножки.

г) Довести на оселке острые концы ножек циркуля и снять заусенцы на боковых гранях и внутренних плоскостях ножек.

8. Правило безопасности работы при разметке.

а) Осторожно обращаться с концами чертилок, циркулей. б)Надежно устанавливать разметочную плиту на столе.

в) Осторожно обращаться с раствором медного купороса.

г) Не работать на неисправном заточном станке; при отсутствии кожуха, экранчика; неисправном подручнике; зазора между кругом и подручником более 2-3 мм; биении круга.

г) задание на день

1. Произвести разметку на деталях и заготовках.

2. Самостоятельная работа учащихся и текущий инструктаж (целевые обходы рабочих мест). 4 час. 40 мин.

1. Проверка организации рабочих мест учащихся.
2. Соблюдение правил техники безопасности.
3. С целью объяснения и помощи учащихся.
4. С целью проверки качества выполняемых работ учащихся.

Типичные затруднения и ошибки учащихся и их предупреждение.

Основные затруднения и ошибки, учащихся при выполнении разметочных работ возникают из-за незнания предстоящих слесарных операций. Иногда разметку ведут без предварительной обработки металла и не всегда сочетают с последующей обработкой.

Первое затруднение, с которым учащиеся встречаются при плоскостной разметке, — плохое окрашивание медным купоросом предварительно защищенной поверхности заготовки вследствие ее загрязнения. Для обеспечения хорошего окрашивания поверхность нужно тщательно зачистить стальной щеткой. Медный купорос следует разводить в воде, а окрашивание производить кисточкой. Нужно избегать смачивания поверхности изделия водой. Кроме того, не следует натирать поверхность куском медного купороса, так как он не безвреден.

При проведении чертилкой продольных рисок у учащихся зачастую миллиметровые линейки сдвигаются с места и риски искривляются. Чтобы избежать сдвига линейки, нужно плотно прижимать к заготовке широко расставленными пальцами левой руки ее концы, а не середину.

При проведении рисок учащиеся, кроме того, допускают две ошибки:

сильно наклоняют чертилку, отчего она не врезается в металл, а лишь соскабливает медный купорос. Чертилку нужно держать под небольшим углом к поверхности, добиваясь врезания ее в металл;

получают риски не за один проход чертилки, а за два-три прохода; риска при этом получается широкой, а подчас и сдвоенной. Наносить риски нужно за один проход чертилки.

Затруднения учащихся возникают также при накернивании рисок и нанесении керновых углублений точно по риске. Нередко причиной этого является кернер, заточенный под большим углом. Чтобы керновые углубления получались точно по риске, нужно кернер вводить в риску в наклонном положении движением, направленным поперек риски. Когда кернер войдет в риску, он выравнивается до прямого угла и по нему производится удар молотком

Учащиеся допускают ошибку, ставя керновые углубления часто при обрисовывании ими разметки. Это делает разметку грубой и увеличивает число керновых углублений, не совпавших с риской. В итоге после обработки кромки заготовка получается испещренной оставшимися следами керновых углублений. Керновые углубления следует ставить с интервалами в 10— 50 мм по прямой линии и обязательно на пересечениях рисок. Кернение надо производить разметочным молотком с одинаковым усилием, чтобы керновые углубления были одинаковой глубины.

При разметке окружностей у учащихся возникает такое затруднение: устанавливая на нужный размер циркуль, они обычно сбивают его при закреплении барашка.

3. Уборка рабочих мест. 10 мин.

1. Учащиеся производят уборку рабочих места, сдают инструменты и свои работы.

4. Заключительный инструктаж. 15 мин.

Анализ рабочего дня.

1. Отметить работы лучших учащихся.
2. Отметить недостатки учащихся.
3. Ответить на вопросы учащихся.
4. Выставить оценки в журнал.

5. Задание на дом. 5 мин.

Ознакомление с материалом следующего урока, повторить тему «Разметка металла». Учебник «Слесарное дело» автор Скакун В.А.

Мастер производственного обучения______________________________

В практике слесарно-инструментальных работ особое внимание уделяется пространственной разметке на поверхностях заготовок сложных профилей, расположенных в различных плоскостях и под разными углами. Такую разметку выполняют от какой-либо исходной поверхности или разметочной риски, взятой за базу.
Для того чтобы правильно разметить заготовку, необходимо отчетливо представлять ее назначение. Поэтому кроме чертежа детали следует изучить сборочный чертеж и ознакомиться с технологией изготовления детали. Большое значение имеет правильный выбор баз, который зависит от: конструктивных особенностей и технологии изготовления: детали и определяет качество разметки.
Базу выбирают, руководствуясь следующими правилами; если заготовка имеет хотя бы одну обработанную поверхность, ее принимают за базу; если обрабатываются не все поверхности, то за базу принимают необработанную поверхность; если наружные и внутренние поверхности не обработаны, то за базу принимают наружную поверхность.
При разметке все размеры наносят от одной поверхности или от одной линии, принятой за базу. Перед разметкой необходимо определить порядок обработки заготовки и в зависимости от этого составить для себя план ее комбинированной разметки, т. е. очередность применения разметочных приспособлений и вспомогательного инструмента. Кроме того, нужно иметь в виду, что те места заготовки, где будут наноситься разметочные риски, нужно окрасить. мелом, краской или медным купоросом.

Приспособления с одинарными и двойными магнитами обеспечивают быструю установку и закрепление размечаемых заготовок в наиболее удобном положении. Заготовку устанавливают на плоскости электромагнита, катушки которого защищены литым кожухом. На контрольной плите (рис. 12, а) установлен магнитный кубик 2 с уложенным в его пазу валиком 4. Переключателем 3 включают магнит кубика, в результате чего в нем жестко закрепляется валик, а сам кубик прижимается к плоскости плиты 1. После этого закрепляют хомутик 9 и, вращая гайку микрометрического винта 7, перемещают по стойке 8 рамку 6. Затем по нониусу 10 и шкале стойки устанавливают размер H. Перемещают по плите 1 основание 11 штангенрейсмуса, подводят чертилку 5 к боковой поверхности валика 4 и наносят первую риску, затем, переворачивая валик, - вторую риску и т. д. На рис. 12, б показано приспособление с магнитным столиком, установленным на контрольной плите 1. При разметке на столик укладывают квадратную заготовку 12 и прижимают ее к упорной планке 13. Затем переключателем 3 включают, магнит столика. Закрепляют хомутик 9 на стойке штангенрейсмуса и, вращая гайку микрометрического винта 7, перемещают рамку 10. По нониусу рамки и шкале стойки устанавливают размер H. После этого перемещают основание 11 штангенрейсмуса по плите, подводят к заготовке чертилку 5 и производят разметку. Нанесение горизонтальных рисок на торцовых поверхностях цилиндрических деталей производят также на призме 2 (рис. 13, а) с установленным на ней трехкулачковым патроном с угломерным диском 5, смонтированным на зубчатом колесе 13. Призму устанавливают на плиту 1 и закрепляют деталь 6 в трехкулачковом патроне 12. Затем по шкале штанги 7 и нониусу 9 штангенрейсмуса устанавливают чертилку 11 на размер Н и винтами закрепляют хомутик 5 и рамку 10. Установив размер на штангенрейсмусе, подводят чертилку к торцовой поверхности и прочерчивают первую горизонтальную риску. Затем маховичком 3 поворачивают через зубчатые колеса 4 я 13 размечаемую деталь на заданный угол и прочерчивают чертилкой вторую риску на торцовой поверхности детали.
Разметку цилиндрической поверхности деталей производят аналогично, при этом призму устанавливают на плите горизонтально, так чтобы ось трехкулачкового патрона с заготовкой располагалась вертикально (рис. 13, б).

Рис. 12. Нанесение штангенрейсмусом прямолинейных рисок на поверхности валика (а) и на заготовке прямоугольного сечения (б)

Рис. 13. Нанесение штангенрейсмусом горизонтальной риски на поверхности детали, установленной в трехкулачковом патроне: а - на торцовой поверхности; б - на цилиндрической поверхности.

На рис. 14 изображен прием разметки нескольких однотипных контуров заготовки по шаблону от базовой поверхности. Разметочный шаблон (рис. 14, а) толщиной 15 мм изготовлен из стали 45. На рис. 14, б показан прием разметки контура матрицы штампа с помощью этого шаблона.

Прежде чем приступить к разметке контура матрицы Л наносят контрольные риски в центре. Затем прикладывают к ним шаблон 3, берут чертилку 2, прикладывают ее острие к боковой плоскости шаблона, и прочерчивают его контур-так, чтобы нанесенные риски контура были хорошо видны. На рис. 14, в показан комбинированный способ разметки контура шаблона 5. Шаблон приставлен с помощью захвата 7 к плоскости контрольного угольника 9 и уложенного на двух блоках плиток концевых мер 11 и 12 в таком положении, чтобы контрольные риски центра отверстия и квадратного окна были параллельны горизонтальной плоскости плиты 10.

Рис. 14. Приемы разметки: а - шеблон; б - разметка контура матрицы штампа по шаблону; в - комбинированный способ установки и разметки контура шаблона

Разметку профиля шаблона производят одновременно двумя рейсмусами: 4 и 6, при этом острие чертилок рейсмусов устанавливают на требуемый размер по штриху установочной масштабной линейки 8.

Рис. 15. Нанесение контрольной риски на торце детали с помощью специального шаблона

При нанесении и контроле вертикальных и наклонных рисок а также при проверке вертикального положения размечаемого цилиндра 6 (рис. 15), установленного на призме 4 и контрольной плите 3, пользуются специальным накладным шаблоном 5. Перед нанесением рисок на торце шаблон устанавливают так, чтобы два его штифта 1 лежали на верхней плоскости заготовки, а сам шаблон прижимают к Торцовой плоскости заготовки. Затем чертилкой 2 проводят риску (вниз, по направлению стрелки). После этого, не меняя положения призмы, детали и шаблона, прочерчивают риску под углом 45°.

Накернивание разметочных линий производят в определенной последовательности. Кернер 1 (рис. 17, а) ставят острым концом на разметочную линию, затем с помощью оптической лупы 2, вмонтированной в боек молотка 3, проверяют установку острия кернера, слегка наклоняют кернер от себя (рис. 17, б) и прижимают к нужной точке. Затем быстро устанавливают его в вертикальное положение и наносят легкий удар молотком 3 массой 100-200 г.
Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались отпечатки половинок кернов. Керны обязательно ставят на пересечении рисок и закруглениях. На длинных прямых линиях керны наносятся на расстоянии 20-100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах - на расстоянии 5-10 мм. Окружность достаточно керниТь в четырех местах - на. ее пересечениях - взаимно перпендикулярными осями. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не обеспечивают возможности контроля. На обработанных поверхностях Деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накернива-ют, а продолжают их на боковые поверхности и накерни-вают там.
Рис. 17. Приемы кернения

Брак при разметке и меры его предупреждения
В процессе разметки может обнаружиться брак заготовки по вине заготовительных цехов (литейных, кузнечных и др.): литые заготовки и поковки не соответствуют размерам чертежей, имеют перекосы, искривления и т. п. Причины брака, непосредственно зависящие от слесаря-инструментальщика или разметчика.
1. Неправильное чтение чертежа, приводящее к ошибкам в разметке. Слесарь или разметчик обязан тщательно разобраться в чертеже и при необходимости обратиться за помощью к бригадиру или мастеру.
2. Ошибки в размерах из-за неправильных измерений заготовки или в тех случаях, когда часть размеров слесарь размечает от черновых необработанных поверхностей деталей, а часть - от базовых поверхностей.
3. Ошибки при установке детали без выверки, приводящие к перекосам, а следовательно, и к неправильной раз метке. В этих случаях необходимо особо внимательно производить установку и выверку заготовок на разметочной плите.
4. Неправильное использование приспособлений. На пример, вместо мерных подкладок под заготовки слесарь подложил нестандартные подкладки или неправильно наложил шаблон и т. д.
5. Неточность установки разметочного инструмента и приспособлений на заданный размер. Причиной такого брака является невнимательность или неопытность слесаря или разметчика, грязная поверхность плиты, инструмента или заготовок.
6. Небрежное выполнение разметки по вине слесаря. Например, на чертеже указан размер радиуса, а слесарь или разметчик отложил диаметр, неправильно расположил отверстия по отношению к центровым рискам, неточно уста новил ножки циркуля и т. П

Нарезание резьбы

Профиль и элементы резьбы
Если на цилиндр 1 (рис. 18, а) навернуть фольгу, вырезанную в виде прямоугольного треугольника 2, один катет которого (сторона АВ), равный длине окружности основания цилиндра, совпадает с этой окружностью, то гипотенуза (сторона АС) образует на цилиндрической поверхности кривую.. Такую кривую называют винтовой линией. Если для завинчивания подобной резьбой винт (или гайку) надо вращать вправо, т. е. по ходу часовой стрелки, то резьба называется правой. При левой резьбе винт или гайку для завинчивания надо вращать влево, т. е. против хода часовой стрелки. Расстояние (по высоте цилиндра), на протяжении которого винтовая линия делает один оборот (длина катета ВС) называется шагом винтовой линии. Угол, под которым поднимается винтовая линия (угол между катетом А В и гипотенузой Л С), называется углом подъема винтовой линии.
Нарезание резьбы - операцию получения на заготовке винтовой линии - выполняют вручную либо на станках. Резьба бывает наружная (на стержне) и внутренняя (в отверстии) и имеет следующие основные элементы: профиль, угол профиля, шаг, наружный, средний и внутренний диаметры (рис. 18, б - ё).
Углом профиля резьбы а называется угол между прямолинейными участками сторон профиля резьбы.
Шагом резьбы Р называется расстояние (мм) между вершинами двух соседних витков, измеряемое параллельно оси резьбы. У треугольной резьбы шагом является расстояние между вершинами двух витков.
Высотой профиля резьбы называется расстояние от вершины резьбы до основания профиля, измеряемое перпендикулярно оси болта.

Рис. 18. Схема винтовых линий: а - развертка винтовой линии; б - цилиндрическая трехугольная резьба; в - цилиндрическая квадратная резьба; г - цилиндрическая прямоугольная резьба; д - цилиндрическая трапецеидальная резьба; е - цилиндрическая круглая резьба; ж - однозаходная резьба; з - двухзаходная резьба; и - трехзаходная резьба

Основанием резьбы (впадиной) называется участок профиля резьбы, находящийся на наименьшем расстоянии от оси.
Глубиной резьбы t называется расстояние от вершины резьбы до ее основания, т. е. высоты уступа.
Наружным диаметром d2 резьбы называется наибольший диаметр, измеряемый по вершине резьбы перпендикулярно оси.
Средним диаметром называется диаметр условной ок- " ружности, проведенной посредине профиля резьбы между дном впадины и вершиной выступа перпендикулярно оси винта.
Внутренним диаметром резьбы d± называется наименьшее расстояние между противоположными основаниями резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси болта.
Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба. Чаще всего применяют цилиндрическую треугольную резьбу (рис. 18, б). Ее обычно называют крепежной и нарезают
на крепежных деталях; например на шпильках, болтах, гайках. Треугольные резьбы бывают коническими; они дают возможность получить плотное соединение. Эти резьбы встречаются на конических пробках, в арматуре.
Прямоугольная резьба (рис. 18, в) имеет прямоугольный (квадратный профиль).
Упорная резьба (рис. 18, г) имеет в сечении профиль неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине 30°. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении достаточно высокую прочность. Поэтому данную резьбу применяют в тех случаях, когда винт должен передавать большую одностороннюю силу (в винтовых прессах, домкратах и т. п.). По ГОСТ 10177-62 упорные резьбы делятся на крупную диаметром 22-400 мм и шагом 8-48 мм, упорную нормальную диаметром 22-300 мм и шагом 5- 24 мм и упорную мелкую диаметром 10-650 мм и шагом 2-48 мм.
Трапецеидальная резьба (рис. 18, д) имеет сечение в форме трапеции с углом профиля 30°. Она характеризуется мень-. шим коэффициентом трения и применяется для передачи движения или больших сил (в ходовых винтах металлорежущих станков, в домкратах, прессах и т. п.). Витки трапецеидальной резьбы имеют наибольшее сечение у основания, что обеспечивает высокую прочность ее и удобство при нарезании. Основные элементы трапецеидальной резьбы стандартизованы (ГОСТ 9484-81).
Круглая резьба (рис. 18, е) имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямолинейными участками и углом 30°. В машиностроении такую резьбу используют редко, главным образом в соединениях, подвергающихся сильному изнашиванию в загрязненной среде (арматура пожарных трубопроводов, вагонные стяжки, крюки грузоподъемных машин и т. п.).
В машиностроении чаще всего применяют правые резьбы. Они бывают одно- и многозаходные. У однозаходной резьбы (рис. 18, ж) на торце винта или гайки виден только один конец витка у двухзаходной (рис. 18, з) - два витка, у трех-заходной (рис. 18, и) - три витка и т. д.
Однозаходные резьбы имеют малые углы подъема винтовой линии, характеризуются большим коэффициентом трения и применяются там, где требуется надежное соединение (для крепежных резьб).
У многозаходных резьб угол подъема винтовой линии значительно больше, чем у однозаходных. Такие резьбы
применяют в тех случаях, когда необходимо быстрое перемещение по резьбе при наименьшем трении. У многозаход-ных резьб (рис. 18, з, и) ход резьбы равен шагу Р, умноженному на число заходов. У однозаходной резьбы ход (рис. 18, ж) равен шагу Р.

Инструмент и способы нарезания наружной резьбы
Для нарезания наружной резьбы как вручную, так и на станках, применяют плашки. Они могут быть круглыми, накатными и раздвижными (призматическими), а также цельными, раздвижными и составными. Круглая плашка предназначена для нарезания резьб невысокой точности за один проход. Рабочая часть круглой плашки имеет с обоих торцов режущие (заборные) элементы, что позволяет нарезать резьбу как одной, так и другой стороной. Поскольку плашка не имеет хвостовика, для ее установки и закрепления на наружной поверхности выполняются гнезда, в которые входят крепежные винты, прижимающие плашку к плашкодержателю. Для выхода стружки в плашках выполняют стружечные отверстия или пазы, число которых для резьб диаметром от 2 до 52 мм колеблется от трех до семи.

Рис. 19. Плашка с плашкодержателем (а) и приспособледие (б) для нарезания наружной резьбы.

Плашка 4 (рис. 19, а) со специальными вырезами 6 крепится в плашкодержателе 5 или в воротке тремя либо четырьмя винтами в зависимости от ее размеров и условий эксплуатации. Один или два винта 7 служат для закрепления, винты 1 и 3-для закрепления и сжатия плашки при регулировании ее размера после прорезания перемычки. Разжимается плашка с помощью винта 2.
При нарезании резьбы плашкой надо иметь в виду, что в процессе образования профиля резьбы металл «тянется», давление на поверхность плашки повышается, что приводит к ее нагреву и прилипанию частиц металла; поэтому резьба может.получиться рваной. Имеются устройства для предотвращения этого дефекта. Определенный интерес представляет вороток для установки и крепления плашек (рис. 19, б) с дополнительным направляющим кольцом 16, которое помогает выдерживать направление на цилиндрических заготовках 12 (стержней, толкателей пресс-форм и винтов, съемников штампов). Дополнительное устройство можно использовать в обычных воротках.
Во внутренней части обоймы 1 воротка имеется обработанное квадратное окно со вставленными призматическими плашками. На боковой стороне обоймы установлен винт 15, прижимающий плашки 9 во время работы, а с боковых сторон обоймы в корпус И ввернуты две ручки 13 для захвата руками. В нижней части обоймы установлена шайба 14, закрепленная винтами 8, и два направляющих штифта 10, по которым перемещается кольцо 16.

На рис. 19 показан реверсивный предохранительный патрон для нарезания резьб в глухих отверстиях диаметром"5-То мм. Патрон состоит из корпуса 3, хвостовика 4, держателя 2 метчика 15, шестерен 1, регулировочного кольца 5. Хвостовик патрона соединяется с корпусом фрикционным узлом, состоящим из регулировочного кольца 5, гайки 6, шарниров 7 и опорного кольца 8. Для облегчения регулировки патрона при заданном крутящем моменте на регулировочном кольце имеется тарировочная шкала", а на корпусе 3 - риска. Внутри корпуса скользит держатель 2 метчика, который с помощью шпонки 9 и штифтов 10 соединяется с втулкой 11 и корпусом. Метчик зажимается между верхним и нижним вкладышем держателя 2. На осях 12 и опорной втулке 13 установлены зубчатые колеса. В опорной втулке- закреплен стержень 14, служащий поводком. При нарезании резьбы метчик перемещается в направлении подачи под действием сил самозатягивания. При вывертывании метчика во время подъема шпинделя вверх шпонка 9 выходит из зацепления с втулкой 11 и, опускаясь, входит в зацепление с шестерней /, которая вращает метчик с держателем в обратную сторону. Механический патрон предохраняет метчик от поломок, повышая производительность труда при нарезании резьбы на станках.

Рис. 19. Предохранительный реверсивный патрон.

Правила нарезания резьбы метчиком.

1. При нарезании резьбы в глубоких отверстиях, в мягких и вязких металлах (медь, алюминий, баббиты и др.)
метчик необходимо периодически вывертывать из отверстия и очищать от стружки.
2. Нарезать резьбу следует поочередно полным набором метчиков; использование среднего метчика без прохода черновым, а затем чистовым не ускоряет, а затрудняет работу; резьба в этом случае получается некачественной, а метчик может сломаться. Средний и чистовой метчики вводят в отверстие без воротка, и только после того, как метчик пройдет правильно по резьбе, накладывают вороток и продолжают нарезание 3. Глухое отверстие под резьбу нужно делать на глубину, несколько большую, чем длина нарезаемой части, с таким расчетом, чтобы рабочая часть метчика выходила за пределы нарезаемой части. Если такого запаса не будет, резьба получится неполной. 4. В процессе нарезания необходимо проверять с помощью угольника положение метчика по отношению к верх
ней плоскости изделия. Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в мелких и глухих отверстиях. 5. На качество резьбы и на стойкость инструмента влияет правильный выбор смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Чтобы получить чистую резьбу с правильным профилем и не испортить метчик, необходимо при нарезаний применять в качестве СОЖ, например, разведенную эмульсию (1 часть масла на 160 частей воды). При нарезании внутренней резьбы в деталях из стали и латуни можно применять льняное масло, в деталях из алюминия - керосин, в деталях из меди -скипидар. Нарезание резьбы в деталях кз бронзы, а также из чугуна следует производить без СОЖ.

При нарезании резьбы нельзя употреблять в качестве СОЖ машинные и минеральные масла, так как они увеличивают сопротивление метчику или плашке во время работы, отрицательно влияют на шероховатость поверхностей отверстий и инструмента.
Нарушение правил нарезания резьбы метчиком приводит к браку резьбы и поломке метчика, который остается в отверстии. Имеется несколько способов и устройств извлечения метчиков. На рис. 21 показана трехштырьковая вилка для вывертывания сломанных метчиков из нарезаемого отверстия. Перед вывертыванием осколка метчика 4 из детали 3 нужно в отверстие залить керосин, чтобы смягчить вывертывание, после чего отвертку / вставляют в шлиц вилки 2 и осторожно, с раскачиванием, выворачивают осколок сломанного метчика.

Рис. 21. Вилка для вывертывания сломанных метчиков из нарезаемого отверстия.

Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы
В машиностроении широко используют высокопроизводительные методы нарезания резьб на металлорежущих станках с помощью резьбонарезного инструмента, а также с помощью инструментов для накатывания и др. Однако в практике при обработке деталей и изделий инструментального производства в большинстве случаев приходится нарезать резьбу вручную. Для этого применяют метчики различной конструкции.
В зависимости от назначения метчики делят на ручные, машинно-ручные, гаечные и плашечные. В зависимости от профиля нарезаемой резьбы метчики делят на пять типов: для метрической, дюймовой, трубной, трапецеидальной и конической резьб. Метчик состоит из двух основных частей: рабочей и хвостовой.
Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными прямыми или винтовыми канавками. Направление канавок может быть правым (метчик с левой резьбой) и левым (метчик с правой резьбой). Рабочая часть метчика служит для нарезания резьбы. Метчики с винтовыми ка-навкаыи применяются для нарезания точных резьб.
Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса, она производит основную работу при нарезании резьбы. Калибрующая часть служит для зачистки резьбы, имеет цилиндрическую форму с обратным конусом и направляет метчик при нарезании.
Режущие зубья метчика выполнены в форме резцов, расположенных по окружности. Зубья метчика имеют все режущие элементы. Канавки - углубления между режущими зубьями - предназначаются для образования режущих кромок, а также выхода стружки, образовавшейся при нарезании резьбы. Метчики диаметром до 20 мм обычно изготовляют с тремя, а диаметром от 22 до 52 мм - с четырьмя канавками. Специальные метчики не имеют канавок на калибрующей части.

Рис. 22. Приемы нарезания резьбы механическим метчиком (а) и с помощью автоматической головки (б).

Хвостовая часть метчика выполнена в виде стержня с квадратом на конце, она служит для закрепления метчика в патроне или воротке.
На рис. 22, а показан способ нарезания резьбы в отверстии матрицы 2 с помощью механического метчика на резьбонарезном станке. Перед работой необходимо проверить состояние станка. Затем закрепляют метчик 5 в трехкулач-ковом патроне 4, после чего хвостовик патрона вставляют в конус шпинделя 6 станка. По шкале масштабной линейки и нониусу шпиндельной головки устанавливают требуемую глубину нарезания резьбы. После этого прижимают матрицу к плоскости стола 1 станка, подводят к метчику и, захватывая рукоятку 5 шпиндельной головки станка, осторожно направляют метчик в отверстие матрицы и НЕ,. ают резьбу. Когда метчик достигнет глубины h, станок автоматически переключается на обратный ход и метчик выходит из обработанного отверстия.
На рис. 22, б показан способ нарезания резьбы в с ^ер-стии матрицы штампа при помощи резьбонарезной автоматической головки, установленной на сверлильном станке. Внутри головки вмонтировано агтоматическое устройство, соединенное с храповичком хвостовика 10 и вращающимся патроном 4, в котором закреплен винтом 8 машинный метчик 3. На верхней части корпуса 7 имеется регулирующее кольцо 9 со шкалой, устанавливающей глубину резьбы в отверстии матрицы 2. При нарезании резьбы вначале, захватывая рукоятку 5, удерживают от вращения корпус с кольцом; в это время храповичок хвостовика 10, вставленный в конус шпинделя, срабаты- вает и вращает автоматическое устройство, соединенное с патроном 4, в котором закреплен метчик. Когда метчик доходит до установленной глубины нарезаемой резьбы (по шкале кольца и нониусу корпуса), автоматическое устройство сообщает обратный ход, и метчик выходит из обработанного отверстия матрицы.

Оборудование, приспособления и приемы сверления

Рис. 24. Удаление стружки кистью при работе сверла.

На рис. 24 показан правильный способ крепления прижимами 5 тисков 7 на столике 1 станка и установка заготовки 4 в губках 3 и 6 тисков и крепление их винтом 2. Сверло 9 закреплено в патроне 10, установленном в шпинделе 11 головки станка. Стружку сметают кистью 8 во время сверления отверстия в заготовке 4.

На рис. 25, а показана ручная сверлильная пневматическая машинка Д-2, которая имеет частоту вращения шпинделя 2500 об/мин при давлении воздуха в сети 0,5 МПа и массу 1,8 кг. Ротор машинки расположен в статоре эксцентрично, образуя серповидную камеру. Сжатый воздух поступает * камеру между ротором и статором и давит на рабочие лопатки, вращая ротор. При давлении воздуха в сети 0,5 МПа ротор вращается с частотой 12 000 об/мин, а редуктор понижает частоту до 2500 об/мин.
Пневматическая машинка имеет ручку /, ротор 2, насадку 3, патрон, 4, кнопку 5 и ниппель 6. С помощью удлиненных угловых и кондукторных насадок, закрепляемых на корпусе машинки, можно производить сверление в труднодоступных местах.
На рис. 25,б показан прием сверления с помощью пневматической машинки отверстий в детали 7, закрепленной в слесарных тисках 8. Взяв машинку как показано на рисунке, нажимают кнопку 5 и в процессе вращения сверла устанавливают его режущей кромкой в накерненную точку заготовки, затем, слегка нажимая на корпус, сверлят отверстие; при этом периодически проверяют положение сверла, следя за тем, чтобы оно входило в заготовку строго под углом 90° к ее поверхности.

Изнашивание и поломка сверл
Изнашивание сверл происходит в результате выкрашивания режущих кромок, вызываемого повышенными скоростями резания, недостаточным охлаждением сверла, неправильным его затачиванием (завышенные значения задних углов и ширины перемычки), недоброкачественной термической обработкой сверла (перегрев, обезуглероживание и т. д.).
Режущие кромки сверла затупляются при его длительной работе без перетачивания при повышенных скоростях реза- . ния и подачи, провертывании сверла в патроне и переходной втулке или в шпинделе. Быстрое и неравномерное изнашивание режущих кромок сверла происходит в результате высокой скорости резания, несимметричного расположения кромок (приводящего к повышенной нагрузке на одно перо сверла), перегрева сверла из-за недостаточного его охлаждения.
Разрушение ленточек происходит вследствие завышенной их ширины. Это способствует увеличению сил трения и налипанию стружки.
Поломки сверл обычно вызываются недопустимо высокой подачей (особенно для сверл малых диаметров), большой подачей при выходе сверла из сквозного отверстия, значительным износом ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канавках), образованием трещин на твердосплавной пластинке или неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднородностью структуры материала заготовки (наличием раковин, твердых включений и т. д.).
Основные пути предотвращения поломок сверл: правильное их затачивание, обоснованный выбор режима резания, правильная эксплуатация, надежное закрепление сверла, своевременное перетачивание сверл. Все это снижает количество поломок сверл, повышает производительность труда и качество обработки отверстий.

Брак при сверлении. При сверлении отверстий встречаются следующие основные виды брака:
1. Грубая поверхность просверленного отверстия. Получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой подаче и недостаточном охлаждении сверла. Для предотвращения этого вида брака нужно перед началом работы проверить шаблоном правильность затачивания сверла, работать только по режимам, указанным в технологической карте, своевременно регулировать подачу охлаждающей жидкости на сверло.
2. Диаметр просверленного отверстия превышает заданный. Получается вследствие неправильного выбора раз
мера сверла, неправильного его затачивания (неравные углы у режущих кромок, режущие кромки разной длины,
смещение поперечной кромки сверла), наличия люфта,в узле шпинделя станка и др. Для предупреждения этого
вида брака необходимо до начала работы проверять правильность затачивания сверла, выбирать сверло нужных размеров, проверять и тщательно регулировать положение шпинделя.
3. Смещение оси отверстия. Получается в результате неправильной разметки детали (при сверлении по разметке), неправильной установки и слабого крепления детали на столе станка (деталь сдвинулась при сверлений), биения сверла в шпинделе и увода сверла в сторону. Чтобы предотвратить смещение оси отверстия, нужно правильно размечать деталь и предварительно засверливать центровое углубление, проверять прочность крепления детали до начала работы, а также биение и правильность затачивания сверла.
4. Перекос оси отверстия. Может быть вызван неправильной установкой детали на столе станка или в приспособлении, попаданием стружки под деталь, непсрпендику-лярностьюшпинделя станка к поверхности стола и чрезмерно большим нажимом на сверло при его подаче. Чтобы предупредить этот вид брака, необходимо тщательно проверять установку и крепление детали, выверять стол, очищать его от стружки и грязи, следить за силой нажима на сверло при ручной подаче.