Ремонт электрических машин выполняется при текущем ремонте ТР-3 тепловоза. Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддержание электрической прочности изоляции, осмотр, ревизию узлов и деталей с доведением до установленных норм для текущего ремонта.

При текущем ремонте ТР-3 выполнить следующие обязательные работы:

• - освидетельствование электрической части остова с проверкой межкатушечных соединений и выводных проводов; крепления полюсных сердечников; правильность установки главных и добавочных полюсов и посадки катушек; сушку и пропитку обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, состояние которых требует замены бандажей, клиньев, крепящих обмотку, или пробег которых (кроме ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А и тяговых электродвигателей с полиамидной изоляцией и пропитанных в эпоксидном компаунде) превышает 360 тыс. км на каждом втором (от постройки или капитального ремонта КР-2) текущем ремонте ТР-3 с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. Пропитку якорей производить без снятия бандажей и клиньев, если это не требовалось по состоянию. Обмотки якорей, не имеющие перечисленных выше повреждений и пробег которых менее 360 тыс. км, покрывать электроизоляционной эмалью в соответствии с Инструкцией по пропитке. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтировать со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрывать после очистки эмалью в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке N 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;
• - освидетельствование и ремонт механической части остова (статора) и его деталей;
• - освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);
• - магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;
• - обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекторов (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);
• - ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;
• - проверка и испытание;
• - отделка и окраска электромашин.

Электрические машины с тепловоза снять и разобрать, тяговые генераторы маневровых тепловозов разрешается не снимать с тепловоза при условии, если сопротивление изоляции в холодном состоянии не менее 20 МОм; катушки плотно сидят на полюсах и лаковое покрытие магнитной системы и якоря находится в удовлетворительном состоянии.

Допускается обточка и шлифовка коллектора (выполнять только при необходимости значительной выработки, подгаров и т.д.) генератора на тепловозе при помощи приспособления при условии обеспечения геометрии и шероховатости согласно требованиям чертежа. При обточке и шлифовке должны быть приняты меры, исключающие попадание медной стружки в обмотку машины.

При разборке электрической машины удалить смазку и подбивку из подшипников моторно-осевых, произвести наружный осмотр и дефектировку, а также замерить:

• - сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пониженной изоляцией;
• - радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;
• - воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;
• - диаметры моторно-осевых горловин.

Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).

ТР–1 ТР–2

Текущий ремонт ТР-3 (подъёмочный ремонт) тепловозов

При проведении ТР-3 тепловоз поднимают, выкатывают колёсные пары (ТГМ-23В, ТГМ-23Д) или тележки с колёсными парами (ТГМ40, ТГК2, ТГМ-4Б) и устанавливают раму на опоры. По регламенту в полном объёме выполняется ТР-2 и дополнительные работы по всем основным агрегатам, узлам и системам локомотива.

Очищают и осматривают раму тепловоза, обнаруженные трещины заваривают. Осуществляют ревизию тележек, колёсных пар с колёсными буксами и осевыми редукторами. Колёсные пары подлежат обточке на специальном оборудовании на сертифицированных предприятиях с освидетельствованием и выдачей соответствующего паспорта. Контролируют состояние букс и редукторов колёсных пар, с ремонтом и выдачей сертификата. Проверяют состояние и крепление приводных и тележечных карданных валов. Делают ревизию рессорного подвешивания и реактивных тяг, осмотр балансиров, разборку спарникового привода (ТГМ-23В/Д).

Следует обратить внимание, что при нормальной работе гидропередачи снимать её с тепловоза вместе с реверс-режимным редуктором или с коробкой передач при проведении ТР-3 не следует!

В этом случае надлежит выполнить следующие операции:

• снять и разобрать блок клапанов, цилиндры переключения реверса и режимов;
• проверить состояние манжет и резиновых колец, заменить изношенные кольца;
• разобрать гидромуфту привода компрессора, проверить износ деталей, заменить изношенные;
• проверить и отрегулировать зазор между турбинным и насосным колёсами;
• осмотреть детали механизма переключения режима и реверса, заменить изношенные;
• разобрать вал между дизелем и гидропередачей, проверить состояние резиновых дисков, заменить изношенные.

Текущий ремонт ТР-3 является наиболее эффективным средством оздоровления электровозов из всех видов текущего ремонта, выполняемого в условиях локомотивных депо. При нем электровоз подвергается наиболее полной разборке. Восстановление, ревизия и осмотр всех его узлов и агрегатов осуществляются с участием рабочих специализированных цехов и отделений. Этот ремонт наиболее сложный и трудоемкий из всех видов ремонта и характеризуется наибольшим уровнем механизации.

Объем ТР-3, установленный МПС, предусматривает: подъемку кузова и выкатку тележек, их разборку, осмотр и ремонт рам тележек и сочленений; разборку колесно-моторных блоков с ремонтом и заменой отдельных элементов; освидетельствование, ремонт и обточку колесных пар; ремонт и ревизию буксового узла с заменой подшипников и других элементов; разборку, ревизию и ремонт рессорного подвешивания и гидравлических гасителей колебаний; ремонт тормозной рычажной передачи с испытанием ее элементов; ревизию и ремонт ударно-сцепных устройств; осмотр и ремонт главных и дополнительных опор, а также люлечного подвешивания кузова, противоразгрузочных и противоотносных устройств; осмотр и ремонт отдельных элементов кузова; наружную окраску кузова и крыши, а также окраску кабины.

При ТР-3 тяговые двигатели и вспомогательные машины подвергаются ремонту с пропиткой обмоток и испытаниями машин.

По электрическим аппаратам и цепям предусматриваются следующие работы; осмотр и ремонт электрической аппаратуры, регулировка защитных аппаратов и реле, проверка измерительных приборов, промывка аккумуляторной батареи, осмотр и проверка целости изоляции проводов и их крепления. Кроме того, выполняются: ремонт тормозного и пневматического оборудования и компрессоров; осмотр и промывка воздушных резервуаров или гидравлическое испытание в соответствии со сроками; осмотр, очистка и продувка воздухопроводов; осмотр, проверка и ремонт защитных устройств, автоматической локомотивной сигнализации и автостопов, скоростемеров и радиостанций.

При ТР-3 максимально используют принцип взаимозаменяемости, что позволяет заблаговременно ремонтировать и готовить такие узлы и агрегаты, как тяговые двигатели, колесно-моторные блоки, тележки и т. д. Для того чтобы организовать агрегатный метод ремонта, локомотивные депо имеют в своем распоряжении переходящий технологический запас таких узлов и агрегатов.

Объем и характеристика работ определяются Правилами ремонта и уточняются в зависимости от технического состояния электровоза, которое устанавливается перед постановкой его на ремонт. Кроме того, при ремонте колесных пар, роликовых букс, автосцепки, помимо правил ремонта, необходимо соблюдать требования действующих инструкций МПС. Особое внимание следует уделять соблюдению технологии сварочных работ, которые должны выполняться в соответствии с техническими требованиями и инструктивными указаниями МПС.

Все отремонтированные или вновь изготовленные части оборудования и детали перед установкой на электровоз должны быть проверены или испытаны. Оси, бандажи и венцы зубчатых колес колесных пар, шкворни сочленений, поперечные и продольные балансиры, рессорные подвески, детали тормозной рычажной передачи должны подвергаться магнитной дефектоскопии. Кроме того, методом магнитной дефектоскопии проверяют некоторые узлы и детали колесно-моторных блоков и тяговой передачи: болты и подвески редуктора, шлицевые соединения и цапфы карданных муфт тягового привода, а также валы малых шестерен редукторов электровозов ЧС, болты подвески тяговых двигателей.

Ремонтные операции, осуществляемые рабочими комплексных и специализированных бригад, выполняются под руководством мастеров, которые должны проводить приемку выполненных работ. Кроме того, мастера должны лично присутствовать при выполнении таких операций, как подъемка и опускание кузова, выкатка и подкатка тележек, съемка тележек с колесно-моторных блоков или их установка, проверка зацепления зубчатых передач и испытание колесно-моторных блоков, проверка правильности расположения колесных пар в тележках и др.

Качество работ, выполняемых при ремонте, проверяют приемщики локомотивов. В соответствии с установленной технологией, правилами ремонта и инструкциями они принимают в процессе сборки и выпуска из ремонта электровоз в целом и такие узлы, как колесные пары, зубчатые передачи и собранные колесно-моторные блоки, тележки, их рамы, призонные болты, сочленение, подвеска редуктора, люлечное и рессорное подвешивания, гидравлические амортизаторы, тормозная рычажная передача и автосцепное устройство. Кроме того, приемке подлежат буксы, буксовые направляющие и собранные буксовые узлы с проверкой расположения колесных пар в тележках, рамы и опоры кузова. Обращают особое внимание на качество внутренней и наружной окраски.

Особенно тщательно проверяют крепления: междурамные, кожухов и корпусов редукторов зубчатых передач, электрических машин, шапок моторно-осевых подшипников, струнок, путеочистителей, предохранительных скоб и приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров, песочниц, фрикционных аппаратов.

Приемку из ТР-3 осуществляет начальник депо или его заместитель и приемщик, которые совместно с машинистом осуществляют испытание электровоза путем его обкатки на линии.

При разборке электровоза должны соблюдаться некоторые общие правила выполнения демонтажных работ для ответственных узлов и агрегатов. Перед снятием и разборкой узла проверяют наличие на деталях бирок, клейм и меток спаренности. При необходимости их восстанавливают или наносят заново. Определяют размеры, зазоры и разбеги, нормируемые технологической документацией. Путем осмотра, ориентируясь по таким признакам, как наличие и вытекание смазки, ржавчины, трещины краски, следы натертости, звук при обстукивании молотком, убеждаются в отсутствии ослабления посадки деталей. Определяют также характер износа трущихся деталей в рабочем положении.

При демонтаже сварные детали, узлы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбирают или вывертывают только в случае необходимости. Годные регулировочные прокладки и штифты, служащие для центровки и фиксации узлов и деталей, необходимо сохранять и использовать при сборке.

Резьбовые изделия, имеющие забитые или сорванные нитки резьбы (более двух), должны быть заменены.

Дальнейшее описание технологических процессов ремонта будем вести применительно к электровозам ВЛ10, ВЛ11. Ремонт конструктивно отличных узлов электровозов иных серий будет оговариваться особо.

201 202 203 204 205 206 207 208 209 ..

3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А

Текущий ремонт ТР-3 тепловоза ТГМ6А

Произвести все работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, выполнить операции, перечисленные ниже.

1) Осмотреть коренные подшипники, болты, шайбы и гайки крепления подвесок.

2) Проверить толщину, диаметр в свободном состоянии и натяг (в специальном приспособлении) коренного вкладыша.

3) Проверить укладку коленчатого вала.

4) Произвёсти осмотр и обмер втулок цилиндров без крышки цилиндра.

5) Отделить головку поршня от тронка, очистить полость охлаждения и заменить уплотнительные кольца, проверить крепление шпилек в головке и состояние сливных трубок, устранить имеющиеся неисправности.

6) Обмерить поршни по направляющей части, отверстия под поршневой палец и диаметр пальца.

7) Снять и осмотреть шлицевую втулку привода распределительного вала.

8) Вынуть распределительный вал и проверить состояние подшипников и разъемных втулок, подтянуть гайки крепления шайб (момент затяжки 1,2 кН-м).

9) Снять регулятор с дизеля, разобрать, промыть и произвести необходимый ремонт.

10) Снять с дизеля, разобрать и осмотреть масляный насос. Промыть, осмотреть и отрегулировать перепускной и редукционный клапаны системы смазки.

11) Проверить боковой зазор в зацеплении червяка вало-поворотного механизма с зубьями ведущего диска.

Гидропередача.

1) Произвести ревизию питательного насоса, обратив особое внимание на состояние подшипников, износ звездочки и уплотнительного пояска рабочего^насоса.

2) Заправить гидропередачу турбинным маслом, заставить проработать на нем не менее 1 ч, после чего масло слить и заправить свежее.

3) Замерить давление в форсунках системы смазки, которое должно быть не менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) на холостом ходу дизеля и 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) при номинальной частоте вращения коленчатого вала.

4) Узлы автоматики (блок переключения скоростей, датчик скорости) снять с тепловоза, подвергнуть полной ревизии и произвести совместную проверку их работы и наладку на специальном наладочном стенде.

Экипажная часть.

1) Проверить зубчатые зацепления осевых редукторов, для чего отсоединить карданные валы от гидропередачи и осевых редукторов, произвести ревизию всех валов, поднять раму тепловоза и выкатить тележки, вскрыть крышки люков осевых редукторов, проверить состояние зубчатых колес, расположение пятна контакта и боковой зазор конической пары (ее зазор должен быть не более

1,6 мм, а зазор цилиндрической пары - не более 2,6 мм); проверить осевой люфт ведущего и ведомого валов (должен быть не более 0,5 мм).

2) Проверить состояние резиновых амортизаторов реактивных тяг осевых редукторов, пар трения и резиновых амортизаторов в опорах тележки. При постановке амортизаторов после осмотра каждый их них должен быть установлен на ту опору, на которой он находился до снятия. В случае выхода из строя одного амортизатора произвести замену всех четырех, относящихся к одной тележке, причем амортизаторы должны быть подобраны таким

образом, чтобы разность по прогибу не превышала 1,5 мм (проверяется нажатием 70 кН).

3) Заменить смазку в полости подшипников и осевого упора роликовой буксы.

4) Произвести дефектоскопию деталей карданных валов и реактивных тяг.

5) Осмотреть и освидетельствовать колесные пары согласно Инструкции ЦТ/2306, роликовые буксы - ЦТ/2361.

Вспомогательное оборудование.

1) Снять, промыть и опрессовать водяные секции.

2) Снять с тепловоза компрессор и произвести работы в соответствии с Инструкцией по его эксплуатации.

3) Не реже одного раза в 4 года проводить гидравлическое испытание воздушных резервуаров давлением, превышающим рабочее на 0,5 МПа (5 кгс/см2).

Электрооборудование.

Снять с тепловоза и разобрать все электрические машины, негодные подшипники заменить новыми, произвести осмотр и при необходимости ремонт обмоток якорей генератора. Коллектор при необходимости проточить и прошлифовать. Глубина канавок при продораживйнии коллектора должна быть выдержана в пределах 0,8-1,0 мм. Износившиеся щетки заменить новыми той же марки.

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТЛ-2К1 ЭЛЕКТРОВОЗОВ ВЛ10, ВЛ11 - ЧАСТЬ 3

Ремонт якоря

1. Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увеличения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упорные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.

Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально. Трещины на деталях не допускаются.

Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.

При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат съему и лабиринтные втулки.

Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников (при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роликоподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.

Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочастотного нагрева деталей.

Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.

Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.

Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после чего протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.

При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).

Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке до чертёжных размеров.

Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роликовых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.

Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120 по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.

Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшипников не должна превышать 0,02 мм.

Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников, упорных колец и лабиринтных втулок.

По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчитать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок на вал якоря.

При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные поверхности восстановить или произвести замену деталей.

Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом вибродуговой наплавки.

Проверить конус вала якоря калибром.

Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.

Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к установке холодную шестерню на конус вала якоря.

Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.

Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением расстояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.

Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опилить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.

Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу как для нового вала.

Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарезкой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номинального размера.

Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шестерни.

Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.

Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит восстановлению на ремонтный размер следующей градации.

Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по посадочным поверхностям вала якоря.

Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка. Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала и обеспечивать соответствующий натяг.

Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесением слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Восстановление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ/330.

Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних колец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует производить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствующие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей среды.

Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со стороны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору.

Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих сторон якоря.

Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий, проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим равноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величинами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.

Произвести предварительную проверку крепления коллекторных болтов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.

Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии.

Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание каждого болта допускается не более чем на половину оборота.

Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выполнять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п. 16.6.25.

Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.

Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.

Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.

Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.

Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть (1,2–2,0) мм.

Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На механическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмоток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно п.16.6.18 (если он проводится).

Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря.

Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных трещин, а также ослаблений или прожогов.

Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.

Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:

продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм;

продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм.

При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток якоря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежденный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.

Запрещается при ремонте бандажей:

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-

ки;

оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы

брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;

использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.

Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

• Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.

  Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки якоря от повреждений.

После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см 2).

Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.

Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением 15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа (для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.

При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномерно по ширине бандажа.

В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.

По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последующим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием по всей поверхности лобовой части якоря.

Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра.

Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-

дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфеткой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эмалью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не менее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.

Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отделении (см. п.16.6.23).

Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами подлежит замене согласно п.16.6.18.

Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

1. Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.

   Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей конуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть миканитовую манжету чистой технической салфеткой.

   Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под торцом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучшего прилегания ленточного бандажа.

   Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины.

При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электроизоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.

Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)С, в направлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение снять и отрезать ленту ножницами.

Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.

Проверить состояние пазовых клиньев.

Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа якоря не допускаются.

Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см. п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.

Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

1. Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.

Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным приспособлением.

Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений клинья заменить.

Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.

Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.

Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п. 16.6.16.3–16.6.16.5.

Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.

Для этого установить якорь на токарный станок.

При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке правильность расположения центров вала предварительно проверить относительно наружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение которых не должно быть более установленной нормы.

Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки с минимальным снятием меди.

При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:

устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

Опиливать напильником рабочую поверхность;

применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;

обтачивать петушки коллектора.

При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необходимости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.

Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора. Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-

ложениях А, п.94 и Б, п.80.

При продорожке коллектора запрещается:

подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;

допускать подрезы или забоины на петушках;

допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;

оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей поверхности коллектора.

Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты обработки, указанной в чертежах.

Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора.

По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.

Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.

Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.

1. Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластинами щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной вентиляции.

С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходимости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную передачу.

Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю полость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении поршня с втулкой якоря.

Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольчатых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уплотнения и другие детали новыми.

При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.

Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на прокладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.

Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологическими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.

После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом нагревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был пропитан.

Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее 1,5 МОм.

Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.

Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противоположных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку коллекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90С.

Произвести динамическую балансировку якоря. Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:

смещения балансировочного груза;

обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;

выполнения наплавочных и сварочных работ.

Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке. Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.

Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия межвитковых замыканий.

Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.