Как сделать компрессор своими руками из зиловского компрессора? Как сделать добротный компрессор своими руками в домашних условиях? Что нужно для самодельного компрессора

На сегодняшний день в быту используются множество различных видов компрессоров, для работы которых применяются разнообразные газы. Наибольшую популярность имеет , который также активно используется автовладельцами для покраски машины или подкачки колес авто, поскольку использовать ручной насос в тех же целях менее удобно. Далее рассмотрим, как самому сделать компрессор для покраски авто и в чем состоит сама процедура его изготовления.

Самодельный компрессор своими руками

Двигатель и электрика компрессора. Нажмите на фото для увеличения

В самой камере прорезается небольшое отверстие, в нем позднее расположится сосок для электрического или ручного насоса, который будет использоваться для покраски автомобиля. На входе его следует делать с ниппелем, второй же вклеивается без ниппеля, к нему будет подключаться распылитель. Степень сжатия воздуха подлежит точной регулировке эмпирическим путем. Для этого опытная партия краски распыляется на поверхность стены или любую другую. После того как подходящий уровень давления обнаружен, насос отсоединяется, причем важно убедиться в том, что давление не изменилось.

Также важно учитывать, что камера нуждается в плотном закреплении, поскольку на полу она не будет находиться в устойчивом положении. Такой вариант позволит создать простой инструмент, при помощи которого с легкостью исправляются мелкие изъяны лакокрасочного покрытия на авто.

Самодельный компрессор своими руками. Вариант 2

Этот случай предполагает использование покрышки автомобиля с камерой (или самой камеры), а также насоса.

Самодельный компрессор. Нажмите на фото для увеличения

В данном случае использование камеры с покрышкой или без нее зависит от того, какое давление вам необходимо получить от самодельного авто. В камере прорезается небольшое отверстие, в которое вклеивается еще один сосок (для этого вполне подойдет сырая резина). Один сосок должен быть оснащен ниппелем для закачки воздуха, а ко второму (выходному) присоединяется шланг от распылителя.

Давление регулируется при помощи барометра, встроенного в насос. Далее необходимо распылить краску на стену, чтобы определить необходимое давление. После этого следует немного открутить шланг от насоса таким образом, чтобы во время нажатия давление распылителя ощутимо не менялось. Исключение составляют автонасосы со встроенным спускным механизмом, в этом случае давление будет постоянным.

Изготовление комплексных компрессоров. Способ 1

Для изготовления сложного компрессора можно использовать любой электродвигатель от холодильного устройства (если он перегорел, то использовать необходимо только поршневой механизм).

Пример небольшого компрессора. Нажмите на фото для увеличения

Для его извлечения производится распил корпуса в двух местах при помощи ножовки по металлу, а затем откручиваются крепежные болты и снимается статор и насос с ротором.

Ввиду того что в роторе нет необходимости, его можно сбить с коленвала, если же конструкция оборудована ременным приводом к насосу, то на коленвал насоса и хвостовки вала двигателя надеваются шкивы с призматическими шпонками, фиксирующиеся болтами М6.

Шпоночные канавки необходимо фрезеровать на всех валах, их также можно высверлить, используя дополнительную втулку с отверстием диаметром 14 мм. Она надевается поверх хвостовика, после чего просверливается отверстие диаметром 5 мм точно по стыку, затем втулка снимается. В сечении шпоночные канавки имеют полукруглую форму, поэтому такую же форму следует придать шпонкам.

Как изготовить станину для конструкции?

Станину компрессора можно изготовить, используя два швеллера, перевязанных поперечинами из стальных пластин на винтах. Насос закрепляется на станине при помощи четырех болтов с втулками (их высоту можно подобрать непосредственно на месте), после чего двигатель устанавливается на пластине-основании.

Станина позволяет натягиваться клиновидному ремню за счет ее перемещения по регулировочным отверстиям. Если воздуховодная трубка достаточно длинная, то в применении ресивера нет надобности, – ее можно использовать в качестве отстойника для масла.

Изготовление комплексных компрессоров. Способ 2

Устройство компрессора. Нажмите на фото для увеличения

Для такого способа изготовления самодельного компрессора для покраски пригодится пустой пятилитровый баллон для газовой плиты. Возьмите ресивер, компрессор и колесики, их необходимо закрепить на основании. Рамку можно сварить, используя прямоугольные трубки с сечением 40х25 мм, а при отсутствии трубы можно использовать стальные уголки. К основанию крепим колесики для удобства перемещения сооружения. Для регулировки давления в исправном компрессоре от холодильного устройства необходим визуальный контроль при помощи манометра.

Также важно поставить ограничитель на подходящем уровне. Ниппель, манометр и два штуцера (один – на вход, другой – на выход), объединяются базой на цельном металлическом бруске с четырьмя просверленными отверстиями, которые соединяются в одном канале. В отверстиях следует нарезать резьбу под каждый элемент. Сам блок закрепляется с помощью двух винтов на поверхности рамки. Таким образом, сжатый воздух направляется в ресивер по шлангу.

В используемом газовом баллоне можно оставить немного укороченный вентиль. С него следует удалить клапан, заменив его медной трубкой. Изнутри на него должна быть надета хлорвиниловая трубка, ведущая ко дну ресивера. С ее помощью отделяются пары влаги и масла.

Для того чтобы конденсат сливался из ресивера, в дне необходимо сделать заглушенное отверстие, для этого приваривается гайка М8 и закручивается болт. Сварку можно начинать только после того, как из него выпущены все остатки взрывоопасного газа. Для этого его необходимо наполнить водой. Вторая медная трубка, находящаяся в резьбовом отверстии М6 в вентиле, осуществляет передачу воздуха в разветвитель, который передает его непосредственно к потребителю (на краскопульт, в камеру, в мяч и т.д.) Для запуска двигателя можно использовать стандартное пусковое реле, заранее прикрепленное на рамку. При окрашивании пистолетом, можно направить пары влаги в шланг, используя фильтр тонкой очистки топлива для автомобиля, он обладает способностью задерживать влагу. Также перед началом работы важно проверить, нет ли в ресивере конденсата. Готовый компрессор для покраски авто почти бесшумный и очень компактный.

Изготовление комплексных компрессоров своими руками. Способ 3

Схема компрессорной установки. Нажмите на фото для увеличения

Роль главного механизма в этом варианте играет двухцилиндровый компрессор от «ЗИЛ-130». Несущей и образующей деталью послужит глушитель от авто «КрАЗ». В конструкции он являет собой ресивер. На нем крепится простая рама из уголка 35х35 мм, на которой расположены углы и механизмы.

Под ресивером расположены несколько поперечин и вышеупомянутых уголков, они соединены с рамкой при помощи шпилек, на концах крепятся самоориентирующиеся колеса.

Этап I

Для переоборудования глушителя от «КрАЗа» в ресивер на компрессорной установке необходимо заварить заглушками входное и выходное отверстия, после чего просверлить на выходном несколько отверстий под резьбу М14х1 мм, а в них ввернуть два штуцера на герметике. Изначально монтируется промежуточный ресивер на основе кислородного баллона.

Его задача – впитывать влагу и масла, содержащиеся в сжатом воздухе. Для того чтобы он работал эффективнее, необходимо оборудовать резьбовое сливное отверстие на дне устройства, после чего перекрыть его при помощи герметичной пробки. Баллон в таком случае можно удалить.

Этап II

Для компрессорного привода используется трехфазный электродвигатель переменного тока. Подходящая мощность – 1кВт с количеством оборотов 1380/мин. с присоединенными к нему обмотками в виде треугольника. Его следует переоборудовать под работу с питанием от бытовой сети (напряжение 220 В), но в идеале двигатель должен быть однофазным. Для того чтобы он без труда запускался и не перегревался, его необходимо оснастить пусковой и рабочей батареей конденсаторов, а затем подключить по указанной схеме.

Пусковую коробку можно использовать от стиральной машины. Запускать двигатель следует так: нажимаем кнопку подключения пусковой батареи конденсаторов, а затем основной пусковой на выключателе. После того как двигатель наберет номинальные обороты, можно отпускать кнопку пусковой батареи. Остановить двигатель можно кнопкой «стоп».

Этап III

Емкость рабочей батареи конденсаторов подбирать следует такой, чтобы двигатель не подвергался перегреву даже при длительном использовании. Для однокиловаттных двигателей подойдет емкость в 25 мкФ. Емкость пусковых батарей в таком случае должна находиться в пределах от 70 до 100 мкФ. Базовый критерий – быстрый набор оборотов двигателем. Пробивное напряжение всех конденсаторов должно быть не меньше 300В. Для лучшего охлаждения на валу электродвигателя устанавливается крыльчатка из шести лопастей собственного изготовления. С помощью клиноременной передачи с пониженным в три раза числом оборотов осуществляется передача вращения к эксцентрику компрессора от электродвигателя.

Уменьшения потребляемой мощности привода, и тем самым, облегчения его работы, можно добиться, переделав компрессор. Для этого вместо штатной головы, оборудованной всего двумя выпускными клапанами, необходимо установить дюралюминиевую плиту на четыре клапана (два впускных и два выпускных). Компрессор соединяется с раздаточной коробкой и ресивером при помощи трубопроводов. Они изготавливаются из алюминия с проходным диаметром 6 мм. Закрепляется он стандартными авиационными штуцерами, тройниками, угольниками и накидными гайками со втулками. Раздаточную коробку также можно изготовить самостоятельно.

Для этого берется брусок алюминия с односторонним глухим продольным отверстием диаметром 10 мм. К нему присоединятся трубка ресивера через штуцер. Также необходимо сделать еще три отверстия: одно сбоку и два сверху. В одном верхнем отверстии устанавливается манометр, в другом – предохранительный клапан. Его следует отрегулировать на предельном давлении 4 кг/ см2 (4 атм). В боковое отверстие монтируется патрубок для выхода сжатого воздуха.

Классическая компоновка узлов и деталей

Такая компоновка применяется во всех отечественных бытовых устройствах. В качестве базы для узлов и деталей применяется крупный и объемный ресивер. Он также используется для спарки мотор-компрессоров. Под него приспосабливается пустой баллон из-под сжиженного газа на 50 литров. Такой баллон рассчитан на 16 атм.

Этап I

Из баллона удаляется оставшийся пропан, для этого откручивается вентиль, баллон ставится «на попа», а над ним – резервуар с водой. Используя тонкий резиновый шланг с металлической трубкой на кончике, баллон заполняется водой. Она вытесняет из него газ и всевозможные жидкости, содержащиеся в пропане для возможности обнаружения утечки газа. С баллона удаляется опорное кольцо. Сначала его можно распилить крест-накрест, а затем отогнуть края до момента, пока они не отломаются по сварному шву. Такая процедура сделает вид изделия более эстетичным.

Этап II

Прежде чем начать сварочные работы, баллон снова необходимо поставить «на попа» и залить водой доверху. Пары, которые образуются по время сварки, будут охлаждаться во время подъема через воду. Сверху цилиндрического, расположенного горизонтально, ресивера следует поместить нагнетатель. Он состоит из спаренных мотор-компрессоров на подмоторной раме, изготовленной из уголка 30х30 мм, там же помещается реле, пускатель и клеммник. На одном из краев приваривается ручка, ее можно выгнуть из водопроводной трубы диаметром 20 мм, это поможет в перемещении агрегата.

Для этого также можно подвести шасси, под ручкой одного края установить стоку в виде перевернутой буквы «П», на другом краю – похожую, но с шасси. Первая изготавливается при помощи стального уголка 30х30 мм, вторая (дополнительная) – из уголка размерами 40х40 мм. К ней по краям следует приварить перекладины, уголковые кронштейны, рассчитанные на отверстия под оси колес. На внутренней стороне кронштейнов необходимо приварить гайки М8, с их помощью крепятся оси из идентичных болтов М8.

Этап III

На боковой части баллона сверлится отверстие диаметром 6 мм. К нему приваривается входной штуцер в виде небольшого отрезка трубы диаметром 10 мм. К нему крепится один из отводов тройника при помощи шланга, два других отвода соединяются подобными кислородными шлангами высокого давления с отводными патрубками всех мотор-компрессоров. На соединениях тройники, шланги и штуцеры затягиваются при помощи хомутов.

Чтобы удалить воду и масло из баллона в процессе их использования, необходимо приварить короткий штуцер с резьбой на кончике внизу баллона. В стенке просверливается отверстие по внутреннему диаметру трубы, а сам штуцер «глушится» при помощи навинчиваемой пробки. Латунный вентиль на баллоне нуждается в доработке, поэтому в основании детали необходимо просверлить отверстие и нарезать в нем резьбу М14. Туда следует ввернуть патрубок, а к нему специальной гайкой прикрепить манометр. Второй патрубок необходимо ввернуть в выходное отверстие вентиля, после чего присоединить к нему шланг потребителя.

Самодельный компрессор, в частности, его электрическая часть, в данном случае состоит из пускателя и пусковых обмоток, взятых от стиральной машины, реле отключения и клеммника соединения проводов. Последний можно взять от люминесцентной лампы дневного света. Все вышеуказанное монтируется на плате из пятимиллиметрового текстолита и крепится на верхушке баллона. Один конец платы необходимо опереть на палочку рамы мотор-компрессоров, второй – на другую опорную стойку, приваренную к поверхности баллона.

Питание производится от бытовой сети переменного тока (напряжение 220В). Электрическая схема и раздельные пускатели, в зависимости от количества расходуемого сжатого воздуха, позволяют включать одновременно оба мотор-компрессора или же один из двух. Она позволит создать качественный и долговечный агрегат своими руками. Ниже, на схеме, изображен компрессор с краном от конструкции жидкостного охлаждения автомобиля «Москвич» вместо вентиля.

Добрый день! В этой статье на примере своей сборки компрессора я хочу показать методику постройки компрессоров из доступных частей для модельной аэрографии.

Главные элементы

Первым шагом необходимо оформить технические требования к нашему плоду гоблинской инженерии.
Поскольку я приобрел новый аэрограф двойного действия, был необходим компрессор с ресивером . Дело в том, что в отличие от аэрографа действия одинарного, новый аэрограф способен управлять потоком воздуха, запирать его, и открывать воздуховод. В европейских странах многие используют такой аэрограф вместе с отдельным баллоном для сжатого воздуха, одноразовым или многоразовым, экономическую сторону этого дела оставим в стороне. Емкость для воздуха - ресивер - позволяет собирать воздух наподобие такого баллона. Если в шланг воздуховода воздух будет нагнетаться непрерывно, то в какой-то момент штуцер может не выдержать и шланг вылетит. Получить вылетевшим шлангом по какой-нибудь части тела - зело больно и неприятно. А так - аэрограф использует воздух из баллона. Итак, аэрограф двойного действия подразумевает использование ресивера. К нему мы еще вернемся.

Главное - собственно, сам компрессор . Мы будем использовать компрессор от холодильника . Типа « горшок» - потому что, компрессоров типа «цилиндр» уже не сыскать днем с огнем, да и старые они все. Определяемся с выбором компрессора при помощи различных сайтов по продаже холодильного оборудования. Наверное, основным критерием будет их цена, поскольку параметры по нагнетанию воздуха у них примерно равны. Есть помощней, есть слабее. По приобретению - можно поехать в магазин самому, можно заказать доставку, если у них нет розничной лавочки и они работают только в интернете. Перед заказом, мы смотрим на модель компрессора, и выписываем название фирмы, его выпускающей, можно при помощи ctrl+c, можно на бумажку. И идем на сайт производителя. Производитель того компрессора, который оказался у меня - Danfoss, у них на сайте можно скачать pdf-файл с техническим описанием компрессора. Скачиваем ТО обязательно, оно нам понадобится!

Вернемся к ресиверу. Ресивером должна служить емкость, выполненная для содержания газов или жидкостей под высоким давлением. Желательно, чтобы она соответствовала требованиям ГОСТ. Сразу оговорюсь - пластиковая бутылка, пластиковые бачки, баки и канистры НЕ относятся к таким вещам. Их использование - вопиющее нарушение техники безопасности! Рассмотрим емкости:

Вариант первый - углекислотный огнетушитель. Хороший вариант, испытывается, держит до 10 атм. Очень широкий выбор емкости - 3,5,10 л. - достаточно просто достать (можно купить, можно достать «выдохшийся»). Однако, имеет один существенный минус - метрическая резьба на входе. Я использовал именно его.

Вариант второй - гидроаккумулятор. Приличный выбор емкости, однако имеет небольшое рабочее давление. На входе - удобная 1 дюймовая резьба. Требует доводки перед использованием, поскольку внутри разделяется на мембрану, содержащую в себе углекислый газ, держащий под давлением воду. Ее необходимо вытащить. Достать - элементарно купить в строительном гипермаркете или на стройрынке.

Вариант третий - кислородный баллон. Некоторые образцы могут держать огромное количество атмосфер, однако, в доступности либо баллоны с крайне небольшой емкостью, либо тяжелые, массивные, для сварочных работ, а достать другие варианты крайне трудно.Но зато если достать какой-нибудь из медтехники (боюсь, это очень дорого), можно устроить перед сборкой кислородный бар!!! =)))

Вариант четвертый - баллоны от различных газов (пропановые и т.д.) - достать просто, в остальном аналогичны огнетушителю. Однако, на них написано, что для сжатого воздуха использование не рекомендовано.

Связующие звенья между редуктором и ресивером, блок подготовки воздуха

Теперь, когда определены компрессор и то, что будет ресивером необходимо подумать, как они будут связаны, и как сжатый воздух будет поступать к аэрографу.
Первое - это тот узел, который крепится непосредственно к ресиверу и обеспечивает распределение воздуха между магистралями (необходимо упомянуть, что одна из его основных характеристик - совместимость с разъемом на ресивере, о способах прикручивания я упомяну позднее).
Второе - реле давления. Реле давления должно обеспечивать отключение компрессора при достижении определенного давления в ресивере, и включать его, когда давление падает до минимального значения. В качестве реле давления - оптимальный вариант - реле РДМ-5 для водопроводных систем. Найти его очень легко, оно продается в большинстве магазинов торгующих водопроводными товарами. Необходимо обратить внимание - соединительный элемент РДМ-5 рассчитан на внешнюю резьбу 1 дюйма.

Третье - необходима индикация давления в ресивере. Покупаем манометр с пределом измерения 10 атм. Такие имеют присоединительный размер 1. Важно - нужен статический прибор.

Четвертое - блок подготовки воздуха. В шланг, ведущий к аэрографу, необходимо подавать определенное давление. Следовательно, нужен редуктор. Редуктор должен иметь предел регулирования давления от нуля и до 8-10 атмосфер. Также, необходимо, чтобы к нему прилагался манометр, чтобы видеть значение регулируемого давления, а также - фильтр маслоотделитель. Поскольку, даже из ресивера могут пролетать частички компрессорного масла. Внимание - ни в коем случае не покупайте фильтр-лубрикатор - он выполняет диаметрально противоположную функцию.

Пятое - расходные материалы, фиттинги, повороты, тройники. Основной размер фиттингов - 1 дюйма, для того, чтобы рассчитать их количество, необходимо построить схему узла распределения и подготовки воздуха. Кроме них, нам понадобится несколько переходников с 1 на 1 дюйма, внешних и внутренних.
Посмотрев на все детали и узлы, сделаем рисунок того, как это все будет выглядеть в сборе, например, вот так:

Теперь подумаем о размещении всей конструкции. Как вариант - обычные ДСП плиты. Для того, чтобы с матюгами не таскать всю конструкцию по квартирегаражумастерской, предусмотрим ножки-ролики, которые легко найти в любом мебельном магазине. Чтобы установка не занимала много места, я решил разместить все в два этажа. Чтобы в дальнейшем было проще работать, нарисуем такую схему:

Понадобятся либо очень длинные болты м8, либо короткие шпильки. А также гайки и шайбы.
Теперь, чтобы подвести итог этапу планирования, напишем список потребных материалов .

Компрессор - 1шт.
Ресивер (огнетушитель) 1 шт.
Реле давления - 1шт.
Манометр - 1шт.
Фильтр-редуктор - 1шт.
Аварийный клапан -1шт.
Фиттинги, переходники - исходя из выбранной схемы
Различные сантехнические прокладки, фум-лента, герметик .
Кабели, выключатель, штекер + различная мелочь для их укладки и подключения.
Гибкий шланг (желательно масло-устойчивый) , диаметром совпададающим с внешним диаметром выходного штуцера для воздуха у компрессора.
ДСП -плита для подставки , 4 ножки-ролика, 4 болта М8х25 или шпильки М8, гайки, шайбы и прочие маленькие метизы, а также различный инструмент .

Приступаем к сборке!

Сборка компрессора

Итак, беготня по магазинам закончена, схему нарисовали, затеваем вертеж =). Первая трудность - с которой я столкнулся - узел на выходе огнетушителя. Здесь есть несколько вариантов - демонтировать узел, и найти мастера-сварного, чтобы он приварил нужный фиттингпереходник. В силу торопливости, мне не захотелось кого-то искать, поэтому я поступил просто - свинтил часть вентиля (оставив внутреннюю механику, убрал управляющий элемент). К одному из выходов подошел переходник с внутренней резьбой на 1 дюйма, в другой со скрипом ввинтил переходник с 1 на 38. Положа руку на сердце - это (да собственно как и весь ресивер) сделано в нарушении правил по эксплуатации сосудов под давлением. Лучше все-таки качественно приварить новый переходник(что тоже, конечно, не совсем по правилам…).

Первый этап сборки компрессора прост - вооружаемся водопроводным разводным ключом, фум-лентой, герметиком(внимание, он впоследствии застывает - хотите сделать на века - не жалейте!), и скручиваем переходники по намеченному заранее плану. Важное замечание - для того, чтобы обеспечить герметичное соединение необязательно заворачивать все «до скрипа» - по закону подлости - тройники и повороты никогда не встанут на нужный угол. Монтируем редуктор, манометр, реле давления, переходник на гибкий шланг. Каждый этап процесса непременно должен сопровождаться примеркой к ресиверу-огнетушителю.

Плотник супротив столяра

«Гадюшник с колесиками сюда ку!»
кф «Кин-дза-дза»

Второй этап сборки - столярные работы. Я взял готовые ДСП пластины «из запасов» и прикрутил к ним мебельные колесики на саморезах, предварительно засверлив тонким сверлом посадочные места для них(так они вкручиваются точно по месту и гораздо легче). Обязательно покатайтесь на только что сделанном изделии по квартире (надо же проверить! =)) - внимание и заинтересованная реакция домашних вам обеспечена (из разряда вредных советов и тут стоило бы оставить приписку «никогда не повторяйте этого самостоятельно»). Поскольку я делал двухуровневую подставку, то следующим шагом разметил и просверлил отверстия под шпильки. Приблизительно на середину каждой шпильки накрутил гайки, с запасом отмерил перфорированную ленту (так, чтобы получилось «ложе» для огнетушителя) и воздрузил последний на предназначающееся для него место.
Внимание!!! Все откусанные места перфоленты обязательно оклейте изолентой или другим мягким материалом во избежание возможности травмирования, или обработайте, так, чтобы не оставалось острых кромок и заусенцев.

После позиционирования огнетушителя сверху наложил еще две перфорированные ленты и зафиксировал гайками.
Если вы используете в качестве ресивера подготовленный гидроаккумулятор, то у большей части небольших (5, 6, 8 л.) моделей «горизонтального» типа, имеются замечательные кронштейны-лапки снизу и сверху. Нижние можно прикрутить к основанию, а на верхние поставить компрессор.

В моем случае, который я использую как пример, конструкция состоит из двух уровней.«Второй этаж» конструкции перед установкой необходимо подготовить. Находим подходящие отверстия на лапках компрессора (их там много), и, выдерживая геометрию, размечаем и просверливаем их на «втором этаже». Ничего, если отверстия несколько больше, чем диаметр болтов (я использовал М8), везде, где нужно я использовал широкие шайбы. Монтируем пластину «второго этажа», смотря на схему, о которой мы говорили в первой части.
Ставим компрессор. Для того, чтобы снизить вибрацию, необходимо предусмотреть некоторые демпфирующие элементы. Я в качестве них приспособил обычные сантехнические силиконовые прокладки, соорудив из них подобие амортизатора. Закрепляем компрессор, не забываем ставить шайбы.

Примеряем к ресиверу модуль распределения воздуха. Если что-то упирается, или просто неудачно расположено, конструкцию можно поменять. После примерки - прикручиваем. При помощи гибкого шланга, фум-ленты и хомутов соединяем выходное отверстие компрессора и входное отверстие блока подготовки воздуха. Хомуты необходимо хорошо затянуть, обеспечивая плотное прилегание шланга - со стороны компрессора в противном случае может травить и брызгать масло, а со стороны модуля распределения воздуха - травить, соответственно, воздух.

Электрическое тело пою. Последние штрихи и…

«Махмуд, поджигай!»
кф «Белое солнце пустыни»

Сначала - немного теории об используемом компрессором двигателе. Компрессор, который мы рассматриваем как пример, в качестве привода использует однофазную асинхронную машину. Поэтому, чтобы его запустить, нужны разные вспомогательные устройства. В нашем случае - это пусковая обмотка с конденсатором. Внимательно изучите инструкцию к компрессору! Типы устройств, обеспечивающих пуск привода, могут сильно различаться у разных моделей.
Теперь самое основное - нужно поработать со схемой подключения установки. Здесь есть несколько подводных камней:

Компрессор выдран из обычной схемы подключения. Чтобы он заработал, необходимо установить перемычку.
Желательно предусмотреть защитные элементы (автоматический выключатель) - вопрос спорный, в принципе, при каких либо эксцессах должен срабатывать автомат на группу розеток, к которой подключается компрессор - ставить еще один автомат, на мой взгляд необязательно.
Линия подключения должна обязательно идти через реле и выключатель.
Иногда, к компрессору необходимо подключать конденсатор. Это зависит от его типа. Обязательно посмотрите характеристики и руководство по используемому компрессору.

Подключение необходимо осуществить по следующей схеме:

От штекера-вилки ведем фазный провод (L) к выключателю. Далее, подключаем фазный провод к нужной клемме реле. Нулевой провод (N) остается нетронутым, в случае, если есть провод заземления, если же последнего нет, заводим нулевой провод на клемму заземления реле (получается защитное зануление), от реле ведем фазный и нулевой провод к пусковому устройству привода компрессора (коробочка такая у него на корпусе), и по схеме подключаем к соответствующим клеммам. Получается примерно так:

Общий вид схемы подключения. Схема подключения реле РДМ-5. Обратите внимание - мы используем клемму L1 для подключения фазы, а также соответствующую ей клемму на верхней колодке - от нее провод пойдет к компрессору. L2 не используется! Также, нив коем случае не соединяйте колодки между собой - тогда реле не будет работать.

От обычной вилки (кабель 2,5 мм2), через выключатель, к реле давления (там отмечено, куда чего подключать) и к компрессору. Кабель у вилки может быть двух типов - с землей, фазой и нулем, если у вас дом новый, или просто с фазой и нулем, если дом старый. В принципе, можно не парится, и завести землю на нулевой проводник, как и делается в старых домах.
Итак, теперь, чтобы система заработала - установим перемычку. Она устанавливается непосредственно на клеммной колодке пускового устройства. лучше всего - соединение пайкой, но можно воспользоваться обжимными контактами подходящего типа (они указаны в описании компрессора). Перемычка показана голубым цветом:

Схема подключения перемычки в пусковом устройстве.
Перемычка эта очень важна, так как она обеспечивает подключение обмоток к фазе.
В конце, аккуратно уложим кабели, используя пластиковые стяжки и самоклеящиеся площадки для них. Внимательно осмотрите кабели на предмет целостности изоляции, а также проверьте каждое соединение на механическую прочность. Внимательно проверьте, нет ли возможностей для короткого замыкания - каждый провод должен быть аккуратно зачищен и иметь контакт только с предназначенной для него клеммой .

Теперь - проверяем все, запускаем, и начинаем красить модельки! =)

Многим известно, что можно собрать компрессор из старого холодильника, причём в условиях домашней мастерской, без особых навыков. Но не всем знакома технология и секреты. Если хорошо подумать — воздушный компрессор может пригодиться в любом гараже, в любой мастерской и домашнем хозяйстве. С его помощью можно покрасить автомобиль, подкачать колёса, запустить любой пневматический инструмент. Даже сдувать пыль — тоже пригодиться. Рассмотрим версию для покраски.

Требования к установке

Покраска — ответственное дело. Такой компрессор должен отвечать ряду требований. Главное из них — равномерное поступление воздуха, причём без инородных тел. Самые нежелательные дефекты на ЛКП — зернистость, шагрень, каверны на поверхности. Если поток воздуха будет не стабильным — всё это будет иметь место, включая матовые пятна и потёки. Специализированные фирменные компрессоры имеют всё необходимое, позволяющее исключить малейший брак. Но цена — зашкаливает.

Купить агрегат или собрать самому?

Поэтому, имеет смысл сделать компрессор для покраски автомобиля самостоятельно. Для этого стоит детально изучить устройство и принцип работы настоящего, заводского компрессора. А он одинаков у всех образцов. В баллоне создаётся высокое давление. Метод нагнетания воздуха не принципиален — он может быть механический или при помощи рук. В случае ручной подачи мы существенно экономим финансы, но где найти раба, способного качать непрерывно воздух. Автоматический процесс избавит от многих недостатков и проблем. Исключение — замена масла в компрессоре. Только механизм способен беспрерывно подавать струю воздуха в баллон! Теория проста, сделать персональную компрессорную станцию своими рукамипросто и быстро.

Компрессор из камеры автомобиля

Как сделать установку для нанесения краски из простой автомобильной камеры? Список нужного материала:

насос с манометром для функции нагнетателя,
автомобильная камера для функции ресивера,
шило,
комплект инструмента для ремонта,
сосок от автомобильной камеры.

Сложный этап — создание компрессорной станции. Камеру следует проверить на герметичность. Её накачивают. Если есть утечка воздуха — задача решается склеиванием или вулканизацией сырой резины. Потом шилом прокалывают отверстие. В него помещаем сосок для равномерного выхода воздушного потока. Вспомогательный штуцер крепят вклеиванием. Справиться с этой работой активно поможет ремонтный комплект. Потом штуцер присоединяют к краскопульту. Для контроля выхода струи воздуха выкручивают ниппель.

Но примечательно, что старый ниппель не удаляют. Он будет выполнять роль клапана и придерживать лишнее давление. Контрольную проверку величины давления проводят путём распыления красящего вещества на поверхность металла. Если краска ложится ровным слоем, значит — установка функционирует прекрасно! Дополнительный контроль величины давления можно проверить манометром. Воздушный поток даже после включения клавиши аэратора обязан быть скачкообразным!

Сконструировать домашний компрессор просто. А покраска автомобиля после его использования станет качественнее, чем при помощи баллончика. При работе в домашних условияхследует избегать проникновения в автомобильную камеру пыли, инородных тел, воды. Эти вещи могут проникнуть в краскопульт и окраску придётся проводить повторно. При правильной эксплуатации наш агрегат будет трудиться долгое время, а нагнетание воздуха желательно автоматизировать.

Мастера часто подмечали, что самодельный компрессорможет служить гораздо дольше, чем фабричный. И независимо — отечественного или импортного производства. Вещь, собранная своими руками, обладает положительной энергетикой. Её проще ремонтировать и обслуживать — ведь Вам отлично известны её слабые стороны и конструкция.

Компрессор из старого холодильника

Агрегат, изготовленный из узлов древнего холодильника, не станет уступать в работе компрессорам элитных производителей. Для его конструирования будут нужны:

манометр,
преобразователь ржавчины,
компрессорный ресивер,
переходники с резьбой,
реле для качественного контроля силы давления потока в нашем компрессоре,
фильтрующий топливный элемент под бензин,
масло влагоотделяющий фильтр и его редуктор,
двигатель, приводящий в движение установку,
крестовина с резьбой 3/4 дюйма для водопроводов,
переключатель на напряжение 220 В,
герметик,
двигательное масло марки 10W40,
трубки из латуни,
шланг для масла,
простой шприц,
доска потолще,
краска по металлу,
фильтрующий элемент системы питания для дизельного двигателя,
мебельные колёсики,
надфиль,
шпильки, гаечки, шайбы,
фум лента,
автомобильные хомутики.

В качестве мотора может пригодиться компрессорная установка от раритетного совкового холодильника. Компрессор из холодильника на нашем примере — самое оптимальное решение. Он имеет одно отличное преимущество — реле пуска компрессора! Очень старые советские модели имеют преимущество перед заграничными конкурентами. Они способны нагнетать очень высокое давление. При сборке требуется тщательно удалить ржавчину из исполнительного блока.

Преобразователь ржавчины сможет выполнить качественную обработку компрессора и не допустить дальнейшего окисления. Это одновременно подготовит корпус рабочего двигателя к покраске. Затем переходят к смене масла. Ясное дело, что старый холодильник если и подвергался техническому обслуживанию, то очень давно. Это касается и замене в нём масла. Но у подобной ситуации есть и оправдание — система абсолютно полностью находится в изоляции от окружающей среды. Подойдёт полусинтетическое масло. Это современное смазочное вещество по своим свойствам не хуже масла для компрессоров. Оно замечательно справится с задачей — в нём много качественных и действенных присадок. На корпусе компрессора находим 3 трубочки: две из них являются открытыми, оставшаяся герметично запаяна. Подаём на компрессорную установку питание и определяем характер и направление передвижения воздушного потока. Лучше сразу записать или пометить втягивающий и выпускающий воздуховод.

Запаянная трубка нужна для смены масла. Её мы удаляем надфилем, сделав надпил по окружности трубки. Важно не допустить попадание металлической стружки внутрь компрессора. Отламываем трубку и сливаем полностью масло в ёмкость, которая позволит нам определить его объём. При помощи простого медицинского шприца вливаем полусинтетику, причём с большим объёмом, чем вылилось!

После заливки смазывающая система мотора подвергается заглушиванию. Подбирают подходящий винтик и герметизируют фум лентой. Следует помнить, что из выходной трубочки для воздуха иногда будет проникать масло в форме капелек. От этого спасёт масловлагоотделитель для компрессора. Сборку установки начинают с укрепления мотора с реле пуска на основании из дерева. Он должен быть в том же положении, что и на раме. От правильности установки и монтажа компрессора зависит правильность переключения рабочих режимов!

Ресивер

Как сделатьресивер? Хорошо использовать баллон от простого огнетушителя. Он прекрасно выдерживает большое давление и у него есть хороший запас прочности. Баллон — отличный выход для навесного технологического оборудования. За основу можно взять огнетушитель марки ОУ-10 с объёмом 9,99 литра. Он способен выдержать давление до 16 МПа. Откручиваем у нашей заготовки запорно-пусковой механизм и вкручиваем переходник. Если найдём коррозию, то безжалостно удалим её. Убрать внутреннюю ржавчину сложно, для этого заливаем преобразователь ржавчины в ёмкость баллона и болтаем содержимое. После завершения прочистки вкручивают крестовину для водопровода.

Доска из дерева будет являться хорошей основой для крепления мотора и корпуса огнетушителя. На одной линии желательно расположить все рабочие детальки и узлы. На роль крепежа пойдут резьбовые шпильки, их надо продевать в полученные сверлением дырочки. Потребуются гайки и шайбочки. После берут ресивер и располагают его вертикально. Понадобятся 3 листа фанеры. Один лист — для сквозного отверстия под баллон. Оставшиеся 2 листа скрепляются саморезами к главной доске и приклеиваются к тому листу, что держит ресивер. В основе из дерева делают выемку для дна ресивера. Для передвижения агрегата крепим мебельные колёсики.

Систему следует защитить от пыли с помощью бензинового фильтра для грубой очистки горючего. Он станет выполнять роль воздухозаборника. Пригодится шланг из резины и входная трубочка от нагнетателя. На входе давление воздуха очень низкое, хомуты не пригодятся. На выходе монтируют масло влагоотделитель для блокировки капель жидкости. Подойдёт фильтрующий элемент системы питания (говоря простыми словами — фильтр). Нужны будут хомуты для автомобиля. Масло влагоотделитель соединяют с входом редуктора, а выход вкручивается в уже заготовленную нами крестовину с левой стороны. С правой стороны вкручивается манометр для мониторинга величины давления. А сверху крестовины вкручиваем реле для регулировки.

Регулировка силы давления в системе

Регулировочное реле позволяет ставить нужный диапазон или предел ресиверного давления. А в требуемый момент прерывать цепь питания нагнетателя системы. В виде исполняющего агрегата советуют применять РДМ-5. С его помощью компрессор будет запускаться при снижении давления воздуха в резервуаре ниже требуемой величины и отключаться, если параметры будут выше допустимых. Требуемую величину воздушного потока настраивают на реле с помощью пары пружинок. Задача большой пружины — делать слабое давление. А маленькая пружинка позволяет регулировать верхний предел и устанавливать конечную границу выключения всей установки компрессора.

РДМ-5 проектировалась для линий водопровода. Реально — это простой двухконтактный отключатель. На данном примере — один контакт необходим для коммутации с нулём сети, другой необходим для коммутации с нагнетателем. Сетевая фаза проводится через тумблер для подсоединения ко второму входу установки компрессора. Тумблер поможет оперативно отсоединять систему от энергоснабжения. Все электрические контакты хорошо пропаивают. Потом компрессорную установку выкрашивают и тестируют. Во время тестового пуска проверяют работу реле и герметичность системы. Пробный пуск позволит определить величину оптимального давления для окрашивания равномерным слоем. Для обеспечения качественной и продолжительной работы компрессора требуется устраивать ТО. Важное мероприятие при этом — замена масла.

Если Вы всё же решились купить воздушный компрессор заводского изготовления — изучите его параметры и возможности. Предпочтение отдавайте хорошо известным фирмам.

Компрессор в гараже всегда пригодится: колёса подкачать, подкрасить, "продуть" какие либо детали и т.п.
Как-то попался под руку одно-цилиндровый компрессор а/м ГАЗ 66, электродвигатель и пара ресиверов, основные идеи взял из интернета. Поэтому не буду останавливаться на принципе работы (и так все понятно), а только выложу фото и небольшое описание самодельного компрессора для гаража .
Ресиверы
Подвернулись по случаю два "акваланга", что и родило идею соорудить компрессор. Внизу два дренажных клапана для слива конденсата. На правом ресивере выходной кран, на левом шланг для соединения емкостей с компрессором .

Прикрепил три колеса, слабенькие, но для перемещения по гаражу достаточно, верхний с поворачивающейся осью. Колеса взяты от старой тележки для мед. приборов.

Картер для самодельного компрессора
У компрессора ГАЗ 66 отсутствовала крышка картера, пришлось изготавливать самодельную. Использовал сектор трубы диаметром 300 мм и толщиной 5 мм. Края сектора отогнул и выровнял в плоскость, к торцам приварил уголок 25Х25 мм. Излишки уголка срезал. Снизу в крышке, просверлил отверстие и установил сливную пробку (болт 10 мм). Изготовил из уголка 30х50 мм направляющие для крепления.

Коллектор для приборов
В ресиверах не оказалось дополнительных отверстий для установки приборов (манометра, аварийного датчика).
Долго думал, из чего сделать коллектор для их установки на трубопроводе. Возникла идея использовать старый главный цилиндр сцепления ВАЗ. На первый взгляд все просто - приварить два штуцера и все. Но столкнулся с тем, что невозможно сделать качественный сварной шов, металл из которого сделан цилиндр содержит много углерода. "Кипит" при электросварке, приварил в несколько слоев, залил изнутри клеем для герметизации. В дальнейшем эта технология себя не оправдала, и коллектор был заменён ресивером ГАЗ-66, в нем достаточно отверстий для приборов.

Компоновка компрессора, сделанного своими руками.
Электродвигатель 1,5 КВт, трёхфазный 220/380, 1500 об/мин. установлен на полозьях, имеется возможность перемещения для натяжения ремня. крепится 4-мя болтами М10.
Компрессор закреплен на полозьях, болтами крепления крышки картера.

Пусковые конденсаторы самодельного компрессора
Для работы такого двигателя по расчётам необходимо Сраб 152 МкФ и Спуск 250 мКф, однако оказалось достаточным для работы и пуска при давлении до 4х АТМ С=106 МкФ. Но если давление будет выше, то для необходимо добавлять пусковой конденсатор. Прикидываю, что при давлении около 8-ми АТМ, потребуется штатная мощность 1,2 кВт, при 4-5 АТМ она будет ниже. Вывод: подобранной мною емкости конденсаторов достаточно. Конденсаторы разнотипные на пробивное напряжение 500-630В, размещены в коробах вокруг двигателя. Коробки закреплены на раме и закрыты стальным кожухом. Корпуса конденсаторов изолированы от корпуса компрессора резиновыми прокладками. Для включения использован АЗС 10А. Подключение к сети осуществляется с использованием 3х проводной схемы (корпус соединен с "землёй")
На снимке виден самодельный воздушный фильтр. Изготовлен из бутылки от жидкости для промывки инжектора и кофейной банки, внутри сетка и поролон.

Привод и охлаждение компрессора.
Для привода использован ремень ВАЗ 2101. Ведущий шкив самодельный, ведомый - от компрессора ЗиЛ 130. Для охлаждения на ось компрессора, поверх шкива, посажен и отцентрирован шайбой вентилятор а/м ВАЗ 2121. Привод защищен кожухом.

Смазка и вентиляция картера.
Для улучшения смазки кривошипно-шатунного механизма в шатуне и вкладышах просверлено три отверстия. Центральный канал коленвала, соединен с емкостью (бачок ГЦС а/м ВАЗ) гибким маслостойким шлангом. В него поступают излишки масла, при работе компрессора, можно осуществлять и доливку масла.
Особенностью компрессора ГАЗ 66 является то, что он одно-цилиндровый, при работе давление в картере меняется, что не желательно. Избавился от недостатка: просверлил отверстие в корпусе, нарезал резьбу М10, вкрутил штуцер и соединил с масляным бачком. В крышке бачка увеличил отверстие до 8мм и поставил резиновую мембрану с прорезями.

Общий вид компрессора.

Все детали закрыты щитками из 1,5 мм стали. Вот и все. Появилась мысль добавить ящик для экономии места в гараже, которого много не бывает.

Место для инструмента.
Сверху двигателя и "батареи" конденсаторов прикрепил алюминиевый ящик. В нём планирую хранить инструмент и принадлежности. Видно на фото в начале статьи.

Для покраски авто, как правило, используется устройство для распыления краски. Это воздушный компрессор и соединённый с ним краскопульт. Если вы планируете такое оборудование для своего гаража, то можете сделать компрессор своими руками или приобрести заводскую модель.

Вполне очевидно, что купить готовое изделие гораздо проще. Это влечёт за собой меньше трудозатрат. Однако самостоятельное изготовление - это существенная экономия финансов. Кроме того, знатоки утверждают, что самодельный мощный электрический компрессор для авто с реле и ресивером может быть гораздо эффективнее и долговечнее серийного изделия. Ниже расскажем о том, как сделать компрессор для покраски авто под напряжение в 220В самостоятельно.

Компрессор для покраски авто своими руками

Очевидно, что для работы нам будет необходимо собрать определённые материалы. Итак, чтобы собрать самодельный воздушный компрессор под напряжение в 220В для покраски авто, нам понадобятся следующие детали:

манометр;
редуктор с фильтром защиты от масла и влаги;
реле для регулировки давления;
фильтр очистки для бензиновых двигателей;
крестовина для воды с резьбой внутри;
переходники резьбовые;
хомуты;
мотор;
ресивер;
масло для двигателя;
выключатель под напряжение в 220В;

Материалы для самодельного компрессора

трубки из латуни;
маслостойкий шланг;
деревянная доска;
шприц;
средство для удаления ржавчины;
шпильки, гайки, шайбы;
герметик, фум лента;
эмаль для металла;
пилка или напильник
колеса от мебели;
фильтр моторный дизельный.

Собрать этот список несложно. После того как всё необходимое собрано, можем приступать к работе.

Собираем двигатель

Начинаем работу с самого важного элемента - двигателя, который будет создавать нужную величину давления воздуха. Здесь мы можем воспользоваться мотором от ненужного холодильника.

Его устройство включает в себя реле, которое понадобится для того, чтобы поддерживать заданную величину давления воздуха. Знатоки утверждают, что старые советские модели позволяют добиться более высокого давления, чем новые моторы импортного производства.

Извлекаем мотор из холодильника, старательно очищаем его и обрабатываем средством, позволяющим избежать окисления корпуса. После этого он будет готов для покраски.

Снимаем мотор холодильника

Теперь необходимо произвести замену масла в моторе. Для этого вполне подойдёт полусинтетическое - оно не хуже моторного и имеет массу полезных добавок.

В моторе есть 3 трубки: 1 закрытая и 2 открытые, с помощью которых циркулирует воздух. Для того чтобы определить входной и выходной каналы, включаем мотор и запоминаем, куда идёт поступление воздуха, и откуда он выходит. Закрытая трубка используется как раз для того, чтобы менять масло.Работая напильником, делаем надпил таким образом, чтобы избежать попадания в трубку опилок. Ломаем конец, удаляем масло и вливаем новое, пользуясь для этой цели шприцом.

Чтобы загерметизировать канал после замены масла, подбираем винт подходящего сечения, наматываем на него герметическую ленту и наглухо вкручиваем в трубку.

Мотор вместе с реле крепим на толстой доске, которая будет играть роль фундамента. Выбираем такое положение, в котором он находился в холодильнике. Это необходимо потому, что пусковое реле крайне чувствительно реагирует на то, как оно размещено. На нём есть, как правило, соответствующая маркировка - придерживайтесь правильного расположения для того, чтобы реле работало стабильно и правильно.

Крепим мотор на подготовленную доску

Воздушный резервуар - необходимый элемент, который обязательно входит в устройство компрессора. Он должен быть рассчитан на определённую величину давления, чтобы устройство работало корректно. Мы можем использовать как ресивер, старые ёмкости от десятилитровых огнетушителей - они прочны и герметичны.

Вместо пускового клапана наворачиваем на ресивер резьбовой переходник - для герметичности пользуемся специальной ФУМ-лентой. Если будущий ресивер имеет очаги ржавчины, от них нужно обязательно избавиться при помощи шлифования и обработки специальными средствами. Для того чтобы устранить очаги коррозии внутри, заливаем средство и хорошенько встряхиваем. После ставим водопроводный крестовик с применением герметика. Можем считать, что самодельный ресивер готов.

Старый огнетушитель используем как резервуар для сжатого воздуха

Собираем устройство

Ресивер из огнетушителя вместе с мотором прикрепляем на основу из толстой доски. В качестве средств фиксации используем гайки, шайбы и шпильки. Ресивер должен располагаться вертикально. Для его крепления берём три фанерных листа, в одном из них проделываем отверстие для баллона. Два остальных листа крепим к деревянной основе и фанерному листу, который держит самодельный ресивер. На дно деревянной основы накручиваем колёсики мебельной фурнитуры для лучшей маневренности механизма.

На входную трубку компрессора надеваем резиновый шланг, к которому подсоединяем фильтр очистки для бензиновых двигателей. Дополнительные хомуты не понадобятся, поскольку величина входного давления воздуха сравнительно невысокая. Чтобы избежать наличия в потоке воздуха частиц влаги и масла, ставим на выходе масло-влагоотделяющий фильтр для дизельных двигателей. Здесь величина давления будет уже достаточно высокой, поэтому следует использовать для дополнительного крепления специальные хомуты с винтовыми креплениями.

На нижеприведённой схеме показано, как собирается самодельный автомобильный компрессор для покраски авто.

Схема компрессора для покраски авто

Далее фильтр для очистки от масла и влаги подключаем к входу редуктора, который нам будет необходим для развязки давления в двигателе и баллоне. Осуществляем соединение по водопроводному крестовику с левой или правой стороны. С противоположной стороны крестовины ставим манометр для контроля уровня давления в баллоне. На верхний конец крестовика монтируем реле для регулировки. Уплотнение всех соединений выполняется при помощи герметика.

С помощью реле мы сможем подать в ресивер нужное нам давление, обеспечив при этом ступенчатую работу механизма. Реле настраивается двумя пружинами, одна из которых задаёт верхнюю границу давления, а вторая - нижнюю.Один контакт соединяем с нагнетателем, второй коммутируем с нулевой фазой сети. Второй сетевой вход нагнетателя соединяем посредством тумблера с фазой электросети. Тумблер даст возможность включать и выключать устройство от электропитания, не вынимая вилку из розетки. Осуществляем пайку и изолируем все электрические контакты. После покраски наш самодельный компрессор для авто будет готов к испытаниям.

Самодельный компрессор для покраски автомобиля

Испытываем и настраиваем самодельный компрессор для покраски авто

Для испытаний к выходу выполняем подключение краскопульта. Тумблер ставим в выключенную позицию и включаем вилку в электрическую розетку. Регулятор реле устанавливаем на самое маленькое значение и включаем тумблер. Для контроля используем манометр. Убеждаемся, что реле исправно в нужные моменты размыкает сеть.При помощи воды с моющим средством проверяем, насколько герметичны все шланги и соединения.

Далее освобождаем ёмкость от сжатого воздуха - после падения давления до определённого уровня реле должно включить мотор. Если всё работает нормально, можно попытаться применить аппарат для покраски подходящего объекта. Смотрим на качество и убеждаемся, что аппарат работает стабильно, и его можно использовать для работы с авто.