Изучение механизированных способов рубки металла. Современные способы рубки металла и ее дефекты. Механическая рубка выполняется

Ручная рубка вытесняется обработкой на металлорежущих станках (строгание, фрезерование), обработкой абразивным инструментом, применением ручных механизированных инструментов и приспособлений.

К ручным механизированным инструментам относятся пневматические и электрические рубильные молотки. На рис. 77 показано устройство пневматического рубильного молотка РМ-5 завода "Пневматика". Молоток состоит из корпуса, бойка, золотника и рукоятки с пусковым устройством. Сжатый воздух из цеховой магистрали через резиновый шланг и штуцер 1 поступает к рукоятке молотка. Слесарь берет правой рукой за рукоятку, левой удерживает за ствол, направляя движение зубила (рис. 8, а, 6).

При нажатии на курок 3 (см. рис. 77) открывается клапан 2 и воздух под давлением 5 - 6 кгс/см 2 из магистрали через штуцер 7 поступает в цилиндр. В зависимости от положения золотника 4 воздух через каналы внутри корпуса попадает в камеру рабочего хода 5 или в камеру обратного хода 6. В первом случае воздух толкует ударник 7 вправо и он ударяет по хвостовику рабочего инструмента. В конце рабочего хода золотник давлением воздуха смещается, воздух попадает в камеру 6 - совершается обратный ход. Затем цикл работы повторяется. Молоток включают в работу после того, как режущей кромкой инструмента нажали на обрабатываемую поверхность.

В качестве инструмента для рубки пневматическим молотком применяют специальные зубила. Производительность рубки при пользовании механизированным инструментом повышается в 4 - 5 раз. На рис. 78,а,6 показана работа пневматическим молотком.

В электрических молотках вращение вала электродвигателя, вмонтированного в корпус, преобразуется в возвратно-поступательное движение ударника, на конце которого закреплено зубило или другой инструмент.

Безопасность труда . При рубке металлов следует выполнять следующие правила безопасности труда:

ручка ручного слесарного молотка должна быть хорошо закреплена и не иметь трещин;

при рубке зубилом и крейцмейселем необходимо пользоваться защитными очками;

при рубке твердого и хрупкого металла следует обязательно использовать ограждение: сетку, щиток (рис. 79,а);

для предохранения рук от повреждений (при неудобных работах, а также в период обучения) на зубило следует надевать предохранительную резиновую шайбу, а на кисть руки - предохранительный козырек (рис. 79,6,в).

При работе пневматическим молотком необходимо:

перед началом работы пневматический молоток продуть сжатым воздухом;

включать пневматический инструмент только после установки инструмента в рабочее положение; холостой ход инструмента не разрешается;

при соединении шланга сжатый воздух должен быть отключен;

нельзя держать пневматический молоток за шланг или рабочий инструмент.

Развитие современных технологий сказывается на всех сферах деятельности человека. Особенно активно внедряются новые методы в машиностроении, где с каждым годом требования к точности и качеству обработки возрастают. Вместо привычных токарных или фрезерных станков применяются аппараты с ЧПУ, тогда как ручную рубку, являющуюся трудоемким и сложным процессом, заменяет механизированная.

Современные механизированные способы рубки металла – это целый комплекс операций, основной отличительной особенностью которых является использование специального инструмента. Как правило, механизированная рубка производится зубилами, оборудованными пневматическими и электрическими приводами. Основным рабочим инструментом в них являются зубила, как с узким, так и широким лезвием. Также на крупных предприятиях механизированная рубка не обходится без специальных инструментов и приспособлений, особого станочного оборудования.

Преимущества механизированной рубки

На сегодняшний день, используя особенности механизированных способов рубки металлов, можно добиться массы уникальных преимуществ, среди которых можно выделить следующие:

1. Высокая скорость рубки металлических заготовок и обрубка готовых деталей. Производительность механизированной рубки по сравнению с ручной выше практически в 4-5 раз.
2. Повышенная точность металлической заготовки в месте сруба. Современные зубила и прочие инструменты для механизированной рубки имеют износостойкую поверхность, а само оборудование обеспечивает отсутствие задиров и прочих дефектов.
3. Экономия металла . Специальное оборудование для рубки позволяет сократить количество отходов, тем самым, снизив себестоимость производства деталей.
4. Универсальность . При помощи механизированных инструментов и станков можно обрабатывать любые виды металлов, начиная от сталей и заканчивая цветными сплавами.
5. Безопасность . Благодаря современным технологиям те же пневматические или электрические молотки для рубки являются максимально безопасными для рабочих, что позволяет сократить количество травм на производстве.

У нас можно приобрести

Рубкой называется операция по снятию с заготовки слоя материала, а также разрубание металла (листового, полосового, профильного) на части режущими инструментами (зубилом, крейц- мейселем или канавочником при помощи молотка). Точность обработки при рубке не превышает 0,7 мм. В современном машиностроении к процессу рубки металла прибегают лишь в тех случаях, когда заготовка по тем или иным причинам не может быть обработана на металлорежущих станках. Рубкой выполняют следующие работы : удаление лишних слоев материала с поверхностей заготовок (обрубка литья, сварных швов, прорубание кромок под сварку и пр.); обрубку кромок и заусенцев на кованых и литых заготовках; разрубание на части листового материала; вырубку отверстий в листовом материале; прорубание смазочных канавок и др.

Производится рубка в тисках на плите или на наковальне. Заготовки больших размеров при рубке закрепляют в стуловых тисках. Обрубка литья, сварных швов и приливов в крупных деталях осуществляется на месте. Ручная рубка весьма тяжелая и трудоемкая операция, поэтому необходимо стремиться максимально ее механизировать.

Инструменты, применяемые при рубке

Инструменты, применяемые при рубке, относятся к режущим, они изготавливаются из углеродистых инструментальных сталей марок У7, У8, У8А. Твердость рабочей части режущих инструментов после термической обработки должна составлять не менее HRC 53… 56 на длине 30 мм, а ударной части — HRC 30… 35 на длине 15 мм. Размеры режущих инструментов для рубки зависят от характера выполняемых работ и выбираются из стандартного ряда. В качестве ударного инструмента при рубке используют молотки различных размеров и конструкций. Наиболее часто при рубке используют слесарные молотки с круглым бойком различной массы.

Слесарное зубило (рис. 2.20) состоит из трех частей: рабочей, средней, ударной. Как и при любой обработке резанием, режущая часть инструмента представляет собой клин (рис. 2.20, а).

Действие клинообразного инструмента на обрабатываемый металл изменяется в зависимости от положения клина и направления действия силы, приложенной к его основанию. Различают два основных вида работы клина при рубке:

Ось клина и направление действия силы, приложенной к нему, перпендикулярны к поверхности заготовки. В этом случае заготовка разрубается на части (рис. 2.20, б);

Ось клина и направление действия силы, приложенной к его основанию, образуют с поверхностью заготовки угол, меньший 90°. В этом случае с заготовки снимается стружка (рис. 2.20, в).

Плоскости, ограничивающие режущую часть инструмента (см. рис. 2.20, в), называются поверхностями. Поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания, называется передней, а противоположная ей поверхность, обращенная к обрабатываемой поверхности заготовки, — задней. Их пересечение образует режущую кромку инструмента. Угол между поверхностями, образующими рабочую часть инструмента, называется углом заострения и обозначается греческой буквой b (бета). Угол между передней и обработанной поверхностями называется углом резания и обозначается буквой 8 (дельта). Угол между передней поверхностью и плоскостью, проведенной через режущую кромку перпендикулярно поверхности резания, называется передним углом и обозначается буквой у (гамма).

Угол, образуемый задней и обработанной поверхностями, называется задним углом и обозначается буквой а (альфа).

Чем меньше угол заострения режущего клина, тем меньшее усилие необходимо прикладывать при резании. Однако с уменьшением угла резания уменьшается и поперечное сечение режущей части инструмента, а следовательно, и его прочность. В связи с этим величину угла заострения необходимо выбирать с учетом твердости обрабатываемого материала, которая определяет силу резания, необходимую для отделения слоя металла с поверхности заготовки, и силу удара по инструменту, необходимую для создания усилия резания.

С увеличением твердости материала необходимо увеличивать и угол заострения режущего клина, так как сила удара по инструменту достаточно велика и его поперечное сечение должно обеспечить необходимую для восприятия этой силы площадь поперечного сечения. Значения этого угла для различных материалов составляют приблизительно: чугун и бронза — 70°; сталь средней твердости — 60°; латунь, медь — 45°; алюминиевые сплавы — 35°.

Задний угол а определяет величину трения между задней поверхностью инструмента и обрабатываемой поверхностью заготовки, его величина колеблется в пределах от 3 до 8 Регулируется величина заднего угла изменением наклона зубила относительно обрабатываемой поверхности.

Крейцмейселъ (рис. 2.21) отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Крейцмейсель применяют для вырубания канавок, прорубания шпоночных пазов и тому подобных работ. С целью предупреждения заклинивания крейцмейселя при работе его рабочая часть имеет постепенное сужение от режущей кромки к рукоятке. Термическая обработка рабочей и ударной частей, а также геометрические параметры режущей части и порядок определения углов заострения режущей части у крейцмейселей точно такие же, как и у зубила.

Канавочник (рис. 2.22) применяется для вырубания смазочных канавок во вкладышах и втулках подшипников скольжения и профильных канавок специального назначения. Режущие кромки ка- навочника могут иметь прямолинейную или полукруглую форму, которая выбирается в зависимости от профиля прорубаемой канавки. Канавочник отличается от зубила и крейцмейселя только формой рабочей части. Требования в отношении термической обработки и выбора углов заточки для канавочников такие же, как для зубила и крейцмейселя.

Слесарные молотки (рис. 2.23) применяются при рубке в качестве ударного инструмента для создания силы резания и бывают двух видов — с круглым (рис. 2.23, а) и квадратным (рис. 2.23, б) бойком. Противоположный бойку конец молотка называют носком, он имеет клинообразную форму и скруглен на конце. Молоток закрепляют на ручке, которую при работе удерживают в руке, нанося удары по инструменту (зубилу, крейцмейселю, канавочнику). Для надежного удерживания молотка на рукоятке и предупреждения его соскакивания во время работы используют деревянные или металлические клинья (обычно один-два клина), которые забивают в рукоятку (рис. 2.23, в) там, где она входит в отверстие молотка.

Рубку заготовок небольшого размера (до 150 мм) из листового материала, широких поверхностей стальных и чугунных заготовок небольших размеров, а также прорубание канавок во вкладышах подшипников выполняют в тисках.

На плите или наковальне выполняют разрубание заготовок на части или вырубание по контуру заготовок из листового материала. Рубку на плите применяют в тех случаях, когда обрабатываемую заготовку невозможно или сложно закрепить в тисках.

Для того чтобы придать рабочей части зубила, крейцмейселя или канавочника необходимый угол заострения, нужно произвести его заточку.

Заточка режущего инструмента осуществляется на заточных станках (рис. 2.24, а). Затачиваемый инструмент устанавливают на подручник 3 и с легким нажимом медленно перемещают его по всей ширине шлифовального круга. В процессе заточки инструмент периодически охлаждают в воде.

Заточку поверхностей режущего клина ведут поочередно — то одну сторону, то другую, что обеспечивает равномерность заточки и получение правильного угла заострения рабочей части инструмента. Шлифовальный круг в процессе работы должен быть закрыт кожухом 2. Защита глаз от попадания абразивной пыли производится с помощью специального защитного экрана 1 или защитных очков. Контроль угла заострения режущего инструмента в процессе заточки осуществляют при помощи специального шаблона (рис. 2.24, б).

Рубкой называется слесарная операция, при ко­торой с помощью режущего инструмента (зубила, крейцмейселя или канавочника) и ударного инстру­мента (слесарного молотка) с. заготовки или детали удаляются лишние слои металла или заготовка раз­рубается на части.

Рубка производится в тех случаях, когда не тре­буется высокой точности обработки. Точность обра­ботки, достигаемая при рубке, составляет 0,4-0,7 мм.

Рубка применяется для удаления (срубания) с заготовки больших неровностей (шероховатостей), снятия твердой корки, окалины, заусенцев, острых углов кромок на литых и штампованных деталях, для вырубания шпоночных пазов, смазочных канавок, для разделки трещин в деталях под сварку (разделка кро­мок), срубания головок заклепок при их удалении, вырубания отверстий в листовом материале.

Кроме того, рубка применяется тогда, когда не­обходимо от пруткового, полосового или листового материала отрубить какую-то часть.

Производится рубка в тисках, на плите или на наковальне. Заготовки и отливки мелких размеров при рубке закрепляются в стуловых тисках. Обрубка де­фектов сварных швов и приливов в крупных деталях осуществляется на месте.

Рубка металла ручным зубилом - очень трудоем­кая и тяжелая операция. Поэтому необходимо стре­миться максимально ее механизировать.

Средствами механизации рубки металла являют­ся: замена обрубки обработкой абразивным инстру­ментом, а также замена ручного зубила пневмати­ческим или электрическим рубильным молотком.

Приступая к рубке, слесарь должен подготовить свое рабочее место. Достав из верстачного ящика зу­било и молоток, он располагает зубило на верстаке с левой стороны тисков режущей кромкой к себе, а молоток - с правой стороны тисков бойком, на­правленным к тискам.

Большое значение для рубки имеет правильное положение корпуса слесаря. При рубке надо стоять у тисков устойчиво, вполоборота к ним; корпус рабо­чего должен находиться левее оси тисков. Левую ногу выставлять на полшага вперед так, чтобы ось ступни располагалась под углом 70-75° по отношению к тис­кам. Правую ногу немного отставить назад, развер­нув ступню под углом 40-45° по отношению к оси тисков.

Молоток необходимо брать за рукоятку так, что­бы рука находилась на расстоянии 20-30 мм от конца рукоятки (рис. 32, а). Рукоятку обхватывают четырь­мя пальцами и прижимают к ладони; при, этом боль­шой палец накладывают на указательный и все паль­цы крепко сжимают. Держать зубило, надо левой ру­кой, не сжимая сильно пальцы, на расстоянии 20- 30 мм от головки (рис. 32, б).

В процессе рубки зубило должно направляться под углом 30-35° по отношению к обрабатываемой по­верхности (рис. рис. 33, а). При меньшем угле накло­на оно будет скользить, а не резать (рис. 33, б), а при большем - излишне углубляться в металл и давать большие неровности обработки (рис. 33, г).

Существенное значение для процесса ручной рубки в тисках имеет также правильная установка зубила по отношению к вертикальной плоскости неподвиж­ной губки тисков. Нормальной установкой режущей кромки зубила следует считать угол 40-45° (рис. 34, а). При меньшем угле площадь среза увеличивается, рубка становится тяжелее, и процесс ее замедляется (рис. 34, б). При большем угле стружка, завиваясь,

Создает дополнительное сопротивление срезу, поверхность среза полу­чается грубой и рваной; возможно смещение за­готовки в тисках (рис. 34, в).

Качество рубки зави­сит от вида замаха и уда­ра молотком. Различают удар кистевой, локтевой и плечевой. При кисте­вом замахе удары молот­ком производятся силой кисти руки. Таким уда­ром пользуются при лег­кой работе для снятия тонких стружек или при удалении небольших неровностей. При локте­вом ударе рука изгибает­ся в локте, удар получа­ется более сильным. Лок­тевой удар применяют при обычной рубке, ког­да приходится снимать слой металла средней толщины, или при проруба­нии пазов и канавок. При плечевом ударе замах по­лучается наибольшим, а удар - самым сильным. К плечевому удару прибегают при рубке толстого ме­талла, при удалении больших слоев за один проход, разрубании металла и обработке больших плоскостей.

При рубке с применением кистевого удара дела­ют в среднем 40-50 ударов в минуту; при более тяжелой работе и плечевом ударе темп рубки снижа­ется до 30-35 ударов в минуту.

Удар молотка по зубилу должен быть как можно более точным. Нужно, чтобы центр бойка молотка попадал в центр головки зубила, а рукоятка молотка с зубилом образовывали прямой угол. Рубить можно только остро заточенным зубилом; тупое зубило со­скальзывает с поверхности, рука от этого быстро ус­тает и в результате теряется правильность удара.

Размеры снимаемой зубилом стружки зависят от физической силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Наи­более производительной считается рубка, при кото­рой за один проход снимается слой металла толщи­ной 1,5-2 мм. При снятии слоя большей толщины слесарь быстро утомляется, а поверхность рубки по­лучается нечистой.

Рубку хрупких металлов (чугун, бронза) следует производить от края к середине заготовки, чтобы из­бежать откалывания края детали. При рубке вязких металлов (мягкая сталь, медь, латунь) режущую кромку зубила рекомендуется периодически смачи­вать машинным маслом или мыльной эмульсией.

Рубку в тисках можно выполнять по уровню гу­бок тисков либо выше этого уровня - по размечен­ным рискам. По уровню губок тисков чаще всего рубят тонкий металл, а выше уровня - широкие поверх­ности заготовки.

При обрубании широких поверхностей для со­кращения времени следует пользоваться крейцмей - селем и зубилом. Сначала крейцмейселем проруба­ют канавки, а затем срубают зубилом образовавшие­ся выступы.

Чтобы правильно выполнять рубку, нужно хоро­шо владеть зубилом и молотком, т. е. правильно дер­жать зубило и молоток, без промахов и правильно производить замахи и удары молотком по головке зубила.

ОСНОВЫ СЛЕСАРНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

Основные понятия теории базирования, правка и разметка

1.1.1 Теория базирования заготовок. База – поверхность, линия, точка, определяющие положение детали в узле при обработке или контроле. Различают базы конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы – назначаются при проектировании и определяют присоединительные размеры в узле.

Технологические базы – определяют положение детали (заготовки) в станке относительно бабок, шпинделей, режущего инструмента. От них отмеряют размеры при изготовлении деталей.

Измерительные базы – определяют положение поверхностей деталей относительно измерительного инструмента.

Желательно, чтобы конструкторские и технологические базы совпадали. У обрабатываемых деталей за технологические базы принимают наиболее обработанную поверхность; у цилиндрических заготовок или заготовок с отверстиями – плоскую поверхность, параллельную оси поверхности или оси отверстий; у необработанных заготовок – одну из наружных поверхностей.

1.1.2 Правка – операция, предназначенная для устранения искажений формы заготовок (вмятины, выпучивания, волнистость, коробление, искривление и т.п.).

Правка выполняется как на холодный, так и на горячий металл. Правку выполняют ручным способом (на стальной или чугунной плите или на наковальне); на правильных прессах или в правильных вальцах. Для ручной правки применяют молотки из мягких материалов (медь, свинец, твердые породы древесины) с круглым полированным бойком или гладилки и поддержки (бруски). Для закаленных заготовок применяют молотки с закаленным фасонным бойком.

Кривизну заготовок проверяют на глаз, по зазору между правочной плитой и уложенной на неё заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом.

Правка сырого материала:

а) правка полосы, изогнутой по плоскости – по наиболее выпуклым местам наносят сильные удары молотком или кувалдой. По мере выпрямления силу удара уменьшают, заготовку периодически переворачивают;

б) правка стальной полосы, изогнутой на ребро – заготовку укладывают на плите, по длине разделяя на примерно равные по ширине зоны искривления. Удары наносят рядами от центра к краям, начиная с самой вогнутой части, сила ударов уменьшается от самой искривленной части к менее искривленной (см. рис. 1.2,а );

в) правка скрученных полос – проводится методом раскручивания; один конец заготовки зажимают в слесарных (стационарных) тисках, другой – в ручных, раскручивание проводится рычагом, вставленным в спец. отверстие ручных тисков;

г) правка листового материала – мелом обводят выпуклые и волнистые места; затем наносят удары по схеме (см. рис. 1.2,б ), от края к центру сила ударов

уменьшается; во время правки лист переворачивают в горизонтальной плоскости, чтобы удары распределялись по кругу по всей площади. Если лист имеет волнистость, то её правят в первую очередь; лист посередине вытягивается и волнистость исчезает.

а – стальной полосы; б – листового материала; в – закаленного угольника

Рисунок 1.2 Схемы правки материала

д) правка тонких листов – проводится деревянным молотком (киянкой0 или при помощи текстолитовой прокладки, которую кладут на выпуклые места; бьют по дефектам молотком; фольговые материалы кладут на ровную поверхность и проглаживают гладилками – ровными пластинами с закругленными краями;

е) правка закаленного материала – проводится слесарным или рихтовочным молотком с вытянутым или закругленным бойком. Полосу кладут выпуклостью вниз, удары частые, но несильные. Сложные детали правят по контуру искажения, например, уголки. Схема нанесения ударов, их сила и направление показаны на рис.1.3,в.

1.1.3 Разметка. Подготовка материалов к работе. К разметке поверхности готовят в следующей последовательности.

1 Подготовка красителей. Для окрашивания необработанных поверхностей (отливок, поковок, проката) применяют меловой раствор (молотый мел разводят в воде). Для предохранения слоя краски от стирания и для его быстрого высыхания в состав красителя вводят столярный клей (600 г мела и 50 г столярного клея на 4 л воды).

Чисто обработанные поверхности изделий окрашивают раствором медного купороса (две – три чайные ложки кристаллов медного купороса на стакан воды) или специальным лаком для разметки.

2 Подготовка заготовки к окраске . При подготовке заготовок к окраске их очищают от пыли, грязи, окалины и ржавчины сталь­ной щеткой. Пластины не должны иметь заусенцев и острых углов. Одну пластину с двух сторон зачищают шлифовальной шкуркой, а плоскости остальных пластин оставляют необработанными.

3 Окрашивание поверхностей. При нанесении красителя заготовку держат в левой руке в наклонном положении.

Рисунок 1.3 приемы окрашивания поверхностей перед разметкой

Тонкий и равномерный слой красителя наносят на плоскость перекрестными вертикальными и горизонтальными движениями кисти. Раствор следует набирать только концом кисти в малом количестве, чтобы избежать образования подтеков. Зачищенные плоскости окрашивают раствором купороса, а необ­работанные плоскости – меловым раствором. После окончания окрашивания пластины необходимо просушить.

4 Разметка – нанесение на обрабатываемее поверхности разметочных линий (рисок), которые показывают границы обработки заготовки. Различают плоскую и пространственную разметку. (Различие – самостоятельно).

а – чертилка; б – рейсмас сдвоенный; в – штангенрейсмас; г – кернер;

д – разметочная линия до обработки; е – разметочная линия после обработки

Рисунок 1.4 Инструменты для разметочных работ

При разметке используется три вида инструментов (см. рисунок 1.4, а – г ):

а) для нанесения и накернивания рисок – чертилки, рейсмасы одиночные или сдоенные, штангенрейсмасы, разметочные циркули, кернеры;

б) для нахождения центров окружностей (отверстий) – кернер-центроиска-тель, угольник-центроискатель и др.;

в) приспособления для разметки – прокладки, домкраты, поворотные устройства, вертикальные стойки, делительные головки, центровые бабки и др.

Разметка производится на специальных разметочных плитах из серого чугуна. Верхняя рабочая плоскость и боковые поверхности плиты должны быть обработаны шабрением, быть сухими и чистыми. По окончании работ плиту протирают сухими тряпками смазывают и закрывают деревянной крышкой; металлическую пыль и стружку убирают щеткой в совок. Рядом должен быть специальный ящик для мусора.

Заготовку нельзя перемещать по плите во избежание образования царапин и забоин. Плиту размещают на устойчивом фундаменте в освещенном месте. Предусматривается общее вертикальное и местное освещение рабочего места.

Перед работой заготовку очищают стальной щеткой и шкуркой о коррозии, окалины и проч. Перед разметкой необходимо изучить чертеж детали, сравнить размеры заготовки с реальными размерами детали, определить технологические базы. После этого определяют виды и последовательность операций разметки.

Приемы плоскостной разметки. Вначале наносятся все гори­зонтальные линии и риски, затем – все вертикальные, затем – наклонные. Последними наносятся окружности, дуги и сопряжения. Если в качестве технологической базы выбраны центровые риски, то разметку начинают с них. Разметка закончена, если изображение на плоскости полностью соответствует чертежу детали.

Прямые линии наносят чертилкой, наклоненной в сторону от линейки. Линейку или угольник плотно прижимают к заготовке, проводят линию один раз, не прерывая движения руки. Если линия (риска) не получилась, ее закрашивают и проводят вновь. Деление окружности на равные части производят геометрическими построениями или с использованием специальных таблиц. Для разметки партии одинаковых деталей используют шаблоны, которые изготавливают из листовой стали. Конфигурация и размеры шаблона должны точно соответствовать чертежу детали.

Приемы пространственной разметки. Трудность пространственной разметки заключается в необходимости увязки разметки различных поверхностей друг с другом.

В качестве технологической базы выбирается поверхность, относительно которой можно разметить наибольшее число осей или плоскостей, установить

главные оси заготовки, количество ее положений на плите и последовательность разметки.

Заготовку прочно, без качания устанавливают на разметочную плиту так, чтобы каждая ось или плоскость детали были перпендикулярны общей плоскости плиты. Для установки и выверки заготовки используют призмы, опорные подкладки, домкраты, разметочные кубики и специальные приспособления (например, поворотные). Первую установку производят так, чтобы было удобно начать разметку от выбранной технологической базы.

Приемы пространственной разметки в основном совпадают с приемами плоскостной разметки.

Кернение разметочных рисок. После разметки линии накернивают. Кернер берут тремя пальцами левой руки (большим, указательным и средним). Острие кернера устанавливают точно на середину риски или на точку пересечения рисок. Перед ударом кернер немного отклоняют от себя, а в момент удара поворачивают вертикально. Намеченная и накерненная деталь показана на рис.1.4, д, е .

Практическое занятие на тему «Составление маршрутной карты разметки материала». Время – 2 часа.

10 Лекция 2

Рубка и резка металла

1.2.1 Рубка заготовок проводится при помощи специального режущего инструмента: зубила (рисунок 1.5,а ), крейцмейселя (рисунок 1.5,б ) или канавочника (рисунок 1.5,в ). Рубку производят в случаях, когда не требуется высокая точность обработки или когда деталь невозможно обработать на станке. При помощи рубки удаляют лишний слой металла с заготовки, разрубают заготовку на части, вырубают отверстия, прорубают смазочные канавки и т.п. Рубку мелких заготовок производят в тисках; крупные заготовки рубят на плите или на наковальне.

Слесарное зубило состоит из трех частей: рабочей – 2 , средней – 3 и ударной – 4 (боек). Клиновидную режущую кромку – 1 и боек закаливают и отпускают (кромка HRC – 56…61, боек – HRC 37…41). Значения угла заострения режущей кромки приведены в таблице 1.1 . Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Он применяется для вырубания узких пазов. Канавочники отличаются изогнутой формой режущей кромки и рабочей части.

Качество и производительность рубки зависят от силы удара молотком и положения зубила. При кистевом ударе изгибается только кисть руки с молотком. Такой удар используется при выполнении точных и легких работ. При локтевом ударе рука изгибается в локте, и удар получается более сильным. Частота ударов: при кистевом ударе – 40-60 ударов в минуту, при локтевом ударе – 30-40 ударов в минуту. Угол между заготовкой (верхней плоскостью губок тисков) и осью зубила должен составлять 45 о, угол наклона зубила – 30-35 о.

Таблица 1.1 – Углы заострения режущей части

При рубке полосового и листового металла часть заготовки, уходящая в стружку. Должна располагаться над губками тисков, а риска разметки – точно на уровне губок без перекосов. При срубании металла на широкой плоской поверхности разметочные риски должны выступать над губками на 5-10 мм. При этом сначала крейцмейселем прорубают канавки шириной 8-10 мм. Промежутки между канавками должны составлять 0,8 длины режущей кромки зубила. Затем зубилом срубают образовавшиеся выступы.

При рубке хрупких материалов не доходят до противоположного края заготовки на 1,5-2 мм или на нем предварительно делают скос под углом 45 О. При вырубании пазов и смазочных канавок сначала креймейселем прорубают канавку глубиной 1,5-2 мм за один проход. Затем оставшиеся неровности подчищают канавочником, им же придают пазу окончательную глубину, ширину и форму.

При вырубании фигурной заготовки из листового материала последнюю укладывают на плиту или наковальню. Вначале кистевыми ударами надрубают намеченный контур на глубину 2-3 мм. Далее лист рубят сильными локтевыми ударами. Если лист толстый, его переворачивают и окончательно прорубают с обратной стороны.

Ручная рубка – тяжелая и малопроизводительная операция. Для облегчения работы слесаря применяют пневматические молотки (рубильники или клепальники). Отечественной промышленностью выпускаются пневматические клепальники марок КЕ-16 – КЕ-32 массой 8-12 кг и облегченные клепальники МР-4 – МР-5 массой 4,2 кг.

а – зубило; б – крейцмейсель; в - канавочник

Рисунок 1.5 Инструмент для рубки металла

1.2.2 Резка – разделение заготовки на части ручным или механизированным способом. Ручную резку в зависимости от профиля заготовки и площади сечения производят ножовками, ножницами по металлу, газопламенными горелками.

Наиболее распространена резка ручной ножовкой. Ножовка (см. рисунок 1.6,а ) состоит из рамки (станка) 2 , в которой зажимается стальная пластина с зубьями (ножовочное полотно) 5 . Ножовочное полотно вставляется в прорези неподвижной 3 и подвижной 6 призматических головок и штифтуется. Натяжение полотна производится барашковой гайкой 1 . Для уменьшение трения по боковым поверхностям зубья ножовочного полотна разводят в разные стороны. Разводку зубьев делают по зубу или по полотну. В зависимости от материала. Из которого сделано полотно, резку производят с определенной частотой: инструментальные легированные стали – не более 60 двойных проходов в минуту, инструментальные углеродистые стали – не более 30.

При резке заготовку надежно зажимают в слесарных тисках, обеспечивая минимальное расстояние между линией губок и линией разреза. При резке тонких стальных заготовок или заготовок из мягкого материала её зажимают между двумя деревянными брусками и распиловку производят вместе с ними. При резке толстостенных заготовок рез не доводят до конца на 3-5 мм. После резки заготовку обламывают.

При резании заготовок из материалов с низкой теплопроводностью (пластмассы) зону резания обязательно следует поливать водой или керосином.

Листовой материал разрезают ножницами по металлу. Для механизации процесса разрезания листового материала применяют электрические или пневматические ножницы.

Рабочая часть электрических ножниц показана на рисунке 1.6, б . Ползун 4 размещен внутри корпуса 3 редуктора и вместе с подвижным ножом 6 совершает возвратно-поступательное движение. Неподвижный нож 2 установлен на улиткообразном держателе 7 . регулировка положения ножей осуществляется эксцентриком 5 и гайкой 1 .

а – ручная ножовка; б – электрические ножницы;

Рисунок 1.6 Инструмент для резки металла

1.2.3 Порядок составления маршрутных карт. Для выполнения слесарных и других работ с материалом составляется маршрутная карта – перечень операций для последовательного выполнения работы. Маршрутную карту составляет, как правило, технологи для рабочего. Она включает в себя следующие разделы (графы таблицы):

– номер операции;

– наименование операции;

– графическое изображение (какие изменения происходят с заготовкой) с размерными характеристиками;

– оснащение операции, т.е., перечень инструментов (приспособлений, оборудования, материалов);

– краткое описание действий;

– примечания, вспомогательные сведения.

Пример такой карты можно увидеть на таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Маршрутная карта технологической операции (образец)

Номер опера-ции	Наименование операции	Графическое изображение	Оснащение операции	Краткое описание действий	Приме-чание
I – разметка заготовки
	Нанесение осей симметрии
	Отметка центра отверстия
…
II –Выборка отверстий и пазов
	Сверление центрового отверстия Æ20
	Выборка 2-х отверстий 10
	Выборка открытого паза (40х15) мм
III – Обработка контура