Элементы режима резания при сверлении. Элементы режима резания. Выбор режущего инструмента
Основными элементами режима резания при сверлении являются скорость резания, подача и глубина резания.
Скоростью резания называется окружная скорость наиболее удаленной от центра сверла точки режущей кромки, измеряемая в метрах в минуту (м/мин
).
Скорости резания при сверлении (работа с охлаждением) конструкционных сталей
Подача |
Диаметр сверла в мм |
||||||||||
Скорость резания в м/мин |
|||||||||||
0,05 |
46 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Скорость резания v определяется по формуле
где D
- диаметр сверла;
n
- число оборотов шпинделя в мин.;
π = 3,14 - постоянное число.
Число оборотов режущего инструмента определяется по формуле
При сверлении или развертывании отверстий важно правильно выбрать скорость резания, при которой инструмент будет работать нормально, т. е. наиболее эффективно.
Таким образом, скорость резания режущего инструмента и подача его на один оборот составляют режим резания.
Режим резания необходимо выбирать таким, чтобы сохранить инструмент от преждевременного износа с учетом максимальной производительности.
Режимы резания можно выбирать по табл. 19 и 20.
Таблица 20
Переводная таблица скоростей резания и чисел оборотов сверл в минуту
Диа- |
Скорость резания в м/мин |
||||||||||
Число оборотов в минуту |
|||||||||||
1 |
3180 |
4780 |
6370 |
7960 |
9550 |
11150 |
12730 |
14330 |
15920 |
19100 |
31840 |
Зная диаметр сверла и материал обрабатываемой детали, находим по табл. 19 и 20 скорость резания, а по скорости резания и диаметру сверла определяем по переводной таблице (или по формуле) число оборотов сверла в минуту. Найденное число оборотов и значение подачи сопоставляют с фактическим числом оборотов шпинделя станка. На каждом станке имеется таблица оборотов шпинделя и подач, которая прикреплена к станку.
При работе сверлами из углеродистой стали величины скорости резания и подачи следует уменьшать на 30 - 40%.
Для уменьшения трения и нагрева инструмента при сверлении применяют охлаждающую жидкость. При обильном применении охлаждающей жидкости при сверлении стали можно увеличить скорость резания примерно на 30 - 35%. Кроме этого, обильное охлаждение облегчает удаление стружки из отверстия. Для нормального охлаждения необходимо к месту сверления подавать не менее 10 л
охлаждающей жидкости в минуту.
При сверлении различных металлов и сплавов рекомендуется применять охлаждающие жидкости, приведенные в табл. 21.
Если во время работы режущая кромка сверла быстро затупляется, то это признак того, что скорость резания выбрана слишком большой и ее надо уменьшить.
При выкрашивании режущих кромок следует уменьшить величину подачи.
Для предупреждения затупления и поломки сверла на выходе из отверстия рекомендуется уменьшать подачу в момент выхода сверла.
Для получения отверстий высокого класса точности развертки в шпинделе станка крепят на специальных качающихся оправках, которые дают возможность развертке занимать требуемое положение в отверстии. Этим устраняется «разбивание» отверстия.
Для получения высокой чистоты обработки отверстия при работе развертку следует смазывать растительным маслом.
Скорость резания при развертывании отверстий в стали принимается равной от 5 до 10 м/мин
, подача - от 0,3 до 1,3 мм/об
.
В табл. 22 приведены величины скорости резания при развертывании отверстий в различных металлах.
Средние скорости резания развертками на сверлильных станках в м/мин
При сверлении отверстия диаметром более 25 мм
рекомендуется производить предварительное сверление сверлом диаметром 8 - 12 мм
, а затем рассверлить отверстие до требуемого диаметра.
Разделение обработки отверстия на два прохода - сверление и рассверливание способствует получению более точного по диаметру отверстия, а также уменьшает износ инструмента.
При сверлении глубокого отверстия необходимо своевременно удалять стружку из отверстия и спиральных канавок сверла. Для этого периодически выводят сверло из отверстия, чем облегчают условия сверления и улучшают чистоту обрабатываемого отверстия.
При сверлении деталей из твердых материалов применяют сверла, оснащенные пластинками из твердого сплава.
Пластинки твердого сплава закрепляют пайкой на медь к державке, изготовляемой из углеродистой или легированной стали.
Скорость резания такими сверлами достигает 50 - 70 м/мин
.
Различают две схемы сверления :
Первая: главное движение резания (вращательное) задаётся инструменту. Ему же сообщается поступательное движение подачи. Данная схема характерна для станков сверлильной группы.
Вторая: главное движение резания сообщается заготовке, движение подачи – инструменту. Эта схема реализуется на станках токарной группы.
Глубина резания при сверлении
при рассверливании
Скорость резания при сверлении – это окружная скорость наиболее удалённой от оси сверла точки режущей кромки.
Анализируя последнюю формулу, видно, что при заданном периоде стойкости увеличение подачи требует уменьшения скорости резания. Скорость при рассверливании
Основное (технологическое или машинное) время определяется как частное от деления расчётного пути на скорость относительного перемещения инструмента и заготовки
L p =l+y+Δ - длина расчетного пути инструмента
n – число оборотов шпинделя
S o – подача на оборот.
При сверлении равнодействующую сил сопротивления на режущих кромках можно различить на 3 составляющие:
Р 1 – вертикальная составляющая, параллельная оси. Она совместно с осевой составляющей Р о, действующей на поперечной кромке, определяет осевую силу при сверлении, которая противодействует движению подачи. По её величине рассчитывают на прочность детали узла подачи сверлильного станка.
Р 2 – горизонтальная составляющая, проходящая через ось сверла.
Р 3 – составляющая, направленная по касательной к окружности, на которой располагается данная точка режущей кромки. Касательная составляющая является определяющей не только моменты, но и скорость обработки. Силы Р 3 , действующие на обеих режущих кромках, направлены навстречу друг другу и теоретически должны уравновеситься, однако вследствие неточности заточки сверла, неодинаковости длин кромок и величин j, они не равны. Поэтому в реальных условиях всегда имеет место некоторая равнодействующая DР 3 , направленная в сторону большей составляющей. Под действием этой составляющей происходит разбивка отверстия, то есть его увеличение по сравнению с диаметром сверла. Разбивка отверстия приводит к появлению другой погрешности - увод сверла . Ось отверстия смещается относительно направления подачи. Это происходит вследствие того, что при увеличении диаметра отверстия вследствие разбивания ленточки перестают выполнять свои центрирующие функции. Разбивание отверстия и увод сверла всегда в той или иной степени присущи обработке отверстий двухлезвийным инструментом, каковым и является сверло.
Изготовление сверл
Часть процессов изготовления сверл выполняется по стандартам, часть – по ТУ.
Методы изготовления : резное шлифование (из цельных заготовок 0,5-13 мм), а также продольно-винтовой прокат.
Материал:
Быстрорежущие стали Р6, Р5
Из спрессованных материалов (спеченные) фрезерованием изготавливают сверла с коническим хвостовиком
Наносится износостойкое покрытие TiNO 3
Зенкерование отверстий
Зенкерованием называется процесс обработки отверстий, полученных литьём, штамповкой или механической обработкой с целью повышения точности и снижения шероховатости.
Зенкерование происходит при использовании рабочего инструмента – зенкера.
Этот инструмент имеет от трёх до шести лезвий. Как и у сверла, рабочая часть зенкера включает в себя режущую и калибрующую части. Глубина резания рассчитывается так же, как при рассверливании (полуразность диаметров зенкера и обрабатываемого отверстия).
Зенкер имеет те же углы, что сверло, за исключением угла наклона поперечной кромки: у зенкера она отсутствует, угол наклона канавок ≈10 о -20 о.
Зенкер прочнее сверла. При обработке отверстий по 13-11 квалитету зенкерование может быть окончательной операцией.
Зенкерованием обрабатывают цилиндрические или конические углубления (под головки винтов, гнёзд, под клапаны и др.),сопрягаемые цилиндрические и конические, торцевые и другие поверхности, сквозные и глухие отверстия.
Данный метод считается производительным - он повышает точность предварительно обработанных отверстий, частично исправляет искривление оси после сверления. Для повышения точности обработки используют приспособления с кондукторными втулками.
На практике, кроме зенкерования применяют цекование . Рабочий инструмент – цековка. К цекованию прибегают, когда необходимо получить, пазы, например для уплотнителей, торцевые плоскости, которые являются опорными поверхностями для болтов, винтов или гаек.
Развёртывание
Развёртыванием обрабатывают отверстия диаметром от 3-х до 120 мм. Благодаря чистовому развёртыванию получают шероховатость поверхности, характерную для 7-го квалитета.
Рабочий инструмент – развёртка . Развёртки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6-14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развёртки.
Различают рабочую часть развёртки (I) и хвостовик (II) с лапкой для выбивания.
У развёрток малого диаметра хвостовик цилиндрический, развёртки большого диаметра выполняются с коническим хвостовиком.
Рабочая часть развёртки делится на режущую (А) и калибрующую (В) части.
Внутри режущей части различают
1 - заходной конус
2 - режущий конус
Калибрующая часть состоит из
3 - цилиндрической калибрующей части
4 - калибрующей части с обратной конусностью
Разность диаметров этой конусности составляет от 0,03 до 0,05 мм. Обратная конусность выполняется для уменьшения трения и предотвращения увеличения диаметра обрабатываемого отверстия за счёт биения развёртки. Это увеличение может составлять от 0,005до 0,08мм. Для уменьшения разбивки отверстия применяют плавающие самоцентрирующие патроны (оправки), позволяющие компенсировать отклонение оси развёртки от оси шпинделя.
Передний угол развёртки близок к 0. На режущих зубьях задний угол порядка 10 о, зубья калибрующей части имеют прошлифованную площадку и задний угол на них равен 0.
В зависимости от заданной точности обрабатываемого отверстия применяют следующие схемы обработки:
Все инструменты размерные, в массовом производстве применяют комбинированный инструмент – сверло и развертка.
Протягивание
При протягивании пользуются инструментом – протяжкой .
Протягивание – процесс обработки внутренних поверхностей различной формы и плоских наружных поверхностей. Метод применяется в крупносерийном и массовом производстве. Достоинством метода является его высокая производительность при обработке сложных поверхностей с высокой степенью точности.
Принципиальным отличием протягивания является отсутствие движения подачи. Движение резания всегда прямолинейное поступательное. Съём материала в процессе резания (при отсутствии движения подачи) происходит за счёт того, что каждый последующий зуб протяжки имеет размеры больше на некоторую величину t, чем предыдущий.
В протяжке различают
1 - переднюю захватную часть
5 - заднюю захватную часть
3 – режущую часть
4 – калибрующую часть
Шаг зубьев должен обеспечивать равномерный процесс резания, но при этом необходимо стремиться, чтобы длина протяжки была по возможности меньше, для избежания трудностей при термообработке.
Шаг зубьев 
Число зубьев
Припуск z=0,5÷1,5 мм
Скорость прошивания V пр =1÷15 м/мин
L – длина протягиваемого отверстия
Зубья отличаются углами заточки. Задний угол резания у режущих зубьев протяжки 24°, передний – 10÷20° при черновой обработке и порядка 5° при чистовой.
В зависимости от сложности контура обрабатываемой поверхности применяются различные схемы протягивания :
1) Профильная схема. Каждый зуб снимает стружку по всему контуру тонкими параллельными слоями. Применяется эта схема при протягивании простых контуров, когда на каждом зубе достаточно просто обеспечить полностью протягиваемый контур.
2) Генераторная схема. Она предусматривает разбивку контура на участки, где режущие зубья снимают стружку также параллельными слоями, и только последние зубья проводят обработку всего профиля.
3) Прогрессивная схема. Её также называют групповой. Данная схема подразумевает разбивку всего контура на узкие участки, с которых материал снимается на всю величину припуска.
Для дробления стружки на зубьях делают канавки в шахматном порядке. Протягивание осуществляется как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении.
Прошиванием называют аналогичную протягиванию обработку более коротким инструментом – прошивкой. При прошивании инструмент испытывает напряжения сжатия, а при протягивании – растяжения, поэтому прошивку выполняют относительно небольшой длины (250-500 мм).
Также применяется в массовом производстве. Предпочтительнее сборные протяжки – со стороны замены зубьев и т.д.
Фрезерование
Фрезерование – это высокопроизводительный метод обработки материалов. При фрезеровании обрабатываются плоские и фасонные поверхности. Контур обработки в последнем случае определяется инструментом – фрезой .
Среди всех лезвийных инструментов фрезы отличаются наибольшим разнообразием. Их различают
По месту расположения зубьев на исходном цилиндре:
Торцевые
Цилиндрические
По способу закрепления на станке:
Хвостовые
Насадные
По способу расположения зубьев на цилиндре:
Прямозубые
С винтовыми зубьями;
По характеру выполняемых работ
Угловые;
Фасонные;
Пазовые;
Шпоночные;
Отрезные;
Зуборезные;
По размеру зубьев:
Мелкозубые;
Фрезы с крупным зубом
Фреза – это многозубый инструмент, представляющий собой исходный цилиндр, на котором размещаются режущие зубья.
Винтовое расположение зубьев обеспечивает равномерность процесса резания, исключая удар каждого зуба о заготовку, поэтому применяется чаще (часть режущей кромки постоянно находится в контакте с обрабатываемой поверхностью).
Число остроконечных зубьев фрезы зависит от её диаметра и определяется по формуле Z=mÖD
m – коэффициент, величина которого зависит от условий работы и конструкции фрезы, причём 0,8 D – диаметр фрезы. Скорость резания V при фрезеровании определяется частотой вращения шпинделя Глубина резания t – кратчайшее расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью При данном методе обработки часто пользуются параметром, называемым шириной фрезерования В. Ширина фрезерования определяется в направлении, параллельном оси фрезы. Подача (S) при фрезеровании определяется как величина перемещения фрезы относительно обработанной поверхности за один оборот. Так как перемещение измеряется в мм, то основная размерность [мм/об]. Подача на зуб: S z [мм/зуб] Подача на оборот: S 0 =S z ×z [мм/об] z – количество зубьев Минутная подача S м =S 0 ×n= S z ×z×n [мм/мин] Машинное время находится как частное от деления пути инструмента на минутную подачу. Величина врезания у зависит от глубины резания и диаметра фрезы , величина перебега составляет 1÷5 мм. ═══════════════════════════════════ Схемы фрезерования
При фрезеровании движение резания сообщается фрезе, а движение подачи – заготовке. При этом при одном и том же прямолинейном перемещении заготовки, направление движения инструмента может с движением подачи, может быть направлено встречно. Попутное фрезерование
– это вид фрезерования, при котором направления движения резания и движения подачи совпадают. К недостаткам этой схемы относится то, что при касании зуба фрезы о заготовку при максимальном значении толщины стружки a max происходит удар. Условия фрезерования могут усложняться, если заготовка имеет литейную корку. К достоинствам попутного фрезерования относится тот факт, что результирующая усилия резания Р прижимает заготовку к приспособлению, что не требует дополнительных усилий на её закрепление. Изменение толщины стружки от максимального значения до нуля обеспечивает высокое качество обрабатываемой поверхности, то есть низкую шероховатость. При встречном фрезеровании
толщина срезаемого слоя меняется от нуля до a max , поэтому в начальный момент резания фреза может проскальзывать относительно обрабатываемой поверхности, что не позволяет обеспечить высокое качество последней. К тому же результирующая усилия резания Р стремится оторвать заготовку от приспособления, что требует дополнительных усилий для закрепления заготовки. Достоинством метода является возможность работы из-под корки. Фрезерование проводится на горизонтальных или вертикальных фрезерных станках. Режимом резания
называется совокупность элементов, определяющих условия протекания процесса резания. К элементам режима резания относятся – глубина резания
, подача
, период стойкости
режущего инструмента, скорость резания
, частота вращения шпинделя
, сила
и мощность
резания. При проектировании технологических процессов механической обработки или режущих инструментов возникает необходимость в определении и назначении элементов режима резания. Отечественная практика механической обработки накопила огромный нормативно - справочный материал, с помощью которого можно назначить любой режим резания для любого вида механической обработки. Однако, табличный метод назначения режимов резания является весьма громоздким, так как требует анализа большого количества справочной информации. Более того, все режимные параметры взаимосвязаны и при изменении хотя бы одного из них автоматически изменяются и другие, что еще более усложняет процесс назначения режимов резания. Аналитический (расчетный) метод определения режима резания менее трудоёмок и более предпочтителен при учебном проектировании технологических процессов механической обработки резанием. Он сводится к определению, по эмпирическим формулам, скорости, сил и мощности резания по выбранным значениям глубины резания и подачи. Его следует начинать с анализа шероховатости поверхностей детали, которая задана на чертеже. В зависимости от параметра шероховатости выбирается метод обработки данной поверхности, которому соответствует свой специфический режущий инструмент. В табл. 1 приведена зависимость шероховатости поверхности от различных методов обработки. Немаловажное значение для расчета режимов резания имеет выбор материала инструмента. При его выборе следует
руководствоваться рекомендациями табл. 2 . Для тонких (отделочных) методов обработки материалов с высокими скоростями резания (свыше 500 м/мин) рекомендуется применение сверхтвердых инструментальных материалов. Наиболее распространенными среди них являются материалы, полученные на основе кубического нитрида бора. Рис. 1.Схема к определению глубины резания при точении Глубиной резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали к последней. При черновых методах обработки назначают по возможности максимальную глубину резанияt
, равную всему припуску или большей части его. При чистовом резании припуск срезается за два прохода и более. На каждом следующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. Глубину последнего прохода назначают в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности. черновая обработка t >2 ; получистовая и чистовая обработка t = 2,0 - 0,5 ; отделочная обработка (3,2 мкм і
R a > 0,8 мкм) t = 0,5 - 0,1 . При обработке отверстий осевым режущим инструментом выбирают рекомендуемую подачу, допустимую по прочности
инструмента (
Лабораторная работа № 6 Расчёт режимов резания при сверлении
Цель работы:
научиться рассчитывать наиболее оптимальные режимы резания при сверлении по аналитическим формулам. 1. Глубина резания
t
, мм.
При сверлении глубина резания t
= 0,5
D
, при рассверливании, зенкеровании и развертывании t
= 0,5 (D
–
d
)
, где d
– начальный диаметр отверстия; D
– диаметр отверстия после обработки. 2. Подача
s
, мм/об.
При сверлении отверстий без ограничивающихся факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (табл.24). При рассверливании отверстий подача, рекомендованная для сверления, может быть увеличена до 2 раз. При наличии ограничивающих факторов подачи при сверлении и рассверливании равны. Их определяют умножением табличного значения подачи на соответствующий поправочный коэффициент, приведенный в примечании к таблице. Полученные значения корректируем по паспорту станка
(приложение 3). Подачи при зенкеровании приведены в табл. 25, а при развертывании – в табл.26. 3. Скорость резания
v
р
, м/мин.
Скорость резания при сверлении https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif" width="128" height="55"> Значения коэффициентов С
v
и показателей степени m
,
x
,
y
,
q
приведены для сверления в табл.27, для рассверливания, зенкерования и развертывания – в табл. 28, а значения периода стойкости Т
– табл. 30. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, Кv = Кмv Киv Кιv
, где Кмv
- коэффициент на обрабатываемый материал (см. табл. 1, 3, 7, 8); Киv
– коэффициент на инструментальный материал (см. табл. 4); Кιv,
- коэффициент учитывающий глубину сверления (табл. 29). При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий вводится дополнительно поправочный коэффициент Кп
v
(см. табл. 2). 4. Частоту вращения
n
, об/мин,
рассчитывают по формуле https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif" width="180" height="51">
5. Крутящий момент
M
кр
, Н·м, и осевую силу Ро
, Н,
рассчитывают по формулам: при сверлении Мкр = 10 См
Dqsy
Кр;
Р0 = 10 Ср
Dqsy
Кр;
при рассверливании и зенкеровании Мкр = 10 См
Dq
tx
sy
Кр;
Р0 = 10 Ср
tx
sy
Кр;
Значения См
и Ср
и показателей степени q
,
x
,
y
приведены в табл. 31. Коэффициент Kp
, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Кр = Кмр.
Значения коэффициента Кмр
приведены для стали и чугуна в табл. 11, а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10. Для определения крутящего момента при развертывании каждый зуб инструмента можно рассматривать как расточной резец. Тогда при диаметре инструмента D
крутящий момент, H·м, здесь sz
– подача, мм на один зуб инструмента, равная s/z
, где s
– подача, мм/об, z
– число зубьев развертки. Значения коэффициентов и показателей степени см. в табл. 22. 6. Мощность резания
Ne
, кВт
, определяют по формуле: где n
пр
- частота вращения инструмента или заготовки, об/мин, Мощность резания не должна превышать эффективную мощность главного привода станка N
е
<
N
э
(, где N
дв
- мощность двигателя, h
- кпд станка). Если условие не выполняется и N
е
>
N
э
, снижают скорость резания. Определяют коэффициент перегрузки рассчитывают новое меньшее значение скорости резания https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif" width="75" height="25 src=">, где Рост
– осевая сила станка. 7. Основное время То
, мин,
рассчитывают по формуле , где L
–
длина рабочего хода инструмента, мм; Длина рабочего хода, мм, равна L
=
l
+
l
1
+
l
2
, где l
– длина обрабатываемой поверхности, мм; l
1
и l
2
– величины врезания и перебега инструмента, мм (см. приложение 4). Таблица 1 Поправочный коэффициент К
мv , учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания. Обрабатываемый материал Расчетная формула Серый чугун Ковкий чугун Примечания: 1. σв
и НВ
– фактические параметры. Характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания. 2. Коэффициент Кr
характеризующий группу стали по обрабатываемости, и показатель степени nv
см. в табл.7. Таблица 2 Поправочный коэффициент Кп
v
, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания. Таблица 3 Поправочный коэффициент Км
v
, учитывающий влияние физико-механических свойств медных и алюминиевых сплавов на скорость резания. Таблица 4 Поправочный коэффициент Киv
, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. Обрабатываемый материал Значения коэффициента Ки
v
в зависимости от марки инструментального материала Сталь конструкционная Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали Сталь закаленная Н
RС
35 – 50 Н
RС
51 – 62 Серый и ковкий чугун Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы В процессе образования отверстия сверло одновременно совершает вращательное и поступательное движения, при этом режущие кромки сверла срезают тонкие слои материала, образуя стружку. Чем быстрее вращается сверло и чем большее расстояние за один оборот оно преодолевает в направлении оси обрабатываемого отверстия, тем быстрее происходит резание. Скорость резания зависит
от частоты вращения сверла и его диаметра, перемещение сверла вдоль оси заготовки за один оборот влияет на толщину снимаемого елс я материала (стружки). Сверло по сравнению с другими режущими инструментами работа, т в достаточно тяжелых условиях, так как при сверлении затруднен отвод стружки и подвод смазывающе-охлаждающей жидкости. Основными элементами резания при сверлении являются скорость и глубина резания, подача, толщина и ширина стружки (рис. 3.77). Скорость резания V — путь, пройденный точкой на режущей кромке сверла, наиболее удаленной от оси его вращения. Определяют скорость резания по формуле V = ndnl1000 (где V- скорость резания, м/мин; d — диаметр сверла, мм; п — частота вращения шпинделя, об/мин; п — постоянное число, равное 3,14; число 1 ООО введено в формулу для перевода диаметра сверла в метры). Величина скорости резания зависит от материала заготовки, материала инструмента и формы его заточки, подачи, глубины резания и наличия охлаждения при обработке отверстия. Подача 3 измеряется в миллиметрах на один оборот сверла (мм/об). Величина подачи при сверлении выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости обработанной поверхности и точности обработки, обрабатываемого материала и материала сверля. Глубина резания t
измеряется в миллиметрах и представляет собой расстояние от обрабатываемой поверхности до оси сверла, т.е. при сверлении глубина резания составляет половину диаметра сверла, а при рассверливании — половину разности между диаметром предварительно просверленного отверстия и диаметр ом сверла. Толщина среза (стружки)
измеряется в направлении, перпендикулярном режущей кромки сверла, и равна половине величины перемещения сверла относительно оси обрабатываемого отверстия за один его оборот, т.е. половине величины подачи. Поскольку слой материала за один оборот сверла снимается двумя режущими зубьями, то каждый из этих зубьев удаляет слой материала, толщина которого равна половине величины подачи сверла на один его оборот. Ширина среза
измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине. При рассверливании ширина среза равна длине режущей кромки, участвующей в резании. Измеряется ширина среза в миллиметрах. Режимы резания устанавливаются с целью обеспечения наибольшей производительности. При этом необходимо учитывать физико-механические свойства материала обрабатываемой заготовки, свойства материала инструмента и требования к качеству обработанной поверхности, заданные чертежом или техническими условиями на изготовление. Теоретический расчет элементов режима резания выполняют
в приведенной ниже последовательности. 1. По специальным справочным таблицам выбирают величину подачи в зависимости от xapat тера обработки, требований к качеству обработанной поверхности, материала сверла и других технологических данных. 2. Рассчитывают скорость инструмента с учетом технологических возможностей, режущих свойств материала инструмента и физико-механических свойств обрабатываемой заготовки. 3. Определяют расчетную частоту вращения шпинделя в соответствии с найденной скоростью резания. Полученную величину сравнивают с паспортными данными станка и принимают равной ближайшему наименьшему значению этой частоты. 4. Определяют действительную скорость резания, с которой будет производиться обработка. На практике для определения режимов резания используют готовые данные технологических карт и таблиц справочников. Режимы резания при зенкеровании и развертывании, а также критерии их выбора практически не отличаются от выбора этих параметров при сверлении. Припуски на обработку отверстий
Припуск — это слой материала, подлежащий снятию при обработке. Величина этого Слоя зависит от требований, предъявляемых к обработанной поверхности и вида обработки. При сверлении припуск на обработку составляет половину диаметра сверла. При рассверливании припуск определяется в зависимости от требований к обработанной поверхности и от необходимости в ее дальнейшей обработке (зенкеровании, развертывании). Припуск на зенкерование, в зависимости от того, является оно предварительным (перед развертыванием) или окончательным, составляет от 0,5 до 1,2 мм. Величина припуска зависит также от диаметра обрабатываемого отверстия. Припуск на развертывание зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и от требований, предъявляемых к качеству обработанной поверхности и составляет от 0,05 до 0,3 мм. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 3.2.Выбор режущего инструмента
Выбор и назначение глубины резания
;
